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1、,现场督导人员训练,TRAINING WITHIN INDUSTRY,第二次世界大战后，盟军占领日本，重建日本的民主政治和经济，发现日本技术劳动力的潜力深厚，但缺乏有效的督导人员，故引进T W I。 台湾与日本同时引进，未获企业重视，1979年由中国生产力中心大力推展。,督导人员的定义,广义：在企业组织内直接领导和 指挥员工达成企业经营目 标的各级主管谓之。 狭义：指企业组织内基层或第一 线主管人员而言。 简单的说：管理工作人员的人 或指挥别人工作的 人。,督导人员在企业组织中扮演的角色,督导人员是企业组织中管理结构与作业结构的直接环节。,作 业 结 构,管 理 结 构,督 导 人 员,经营层
2、,管理层,督导层,作业层,高层,次高,低层,介于管理层与作业层之间,凡管理人员都有计划、组织、协调、 指挥、控制等5种职能,督导人员,中层管理,高层管理,10%,40%,50%,50%以上,40%,10%,大 约 相 同,督导人员的职责,一、管理 1、维持员工的安全卫生 2、指挥工作及拟定酬劳 3、安定劳动力 二、技术 1、维持产品及生产力 2、维持产品品质,现场生产管理内容,社会的发展，激励的市场竞争，迫使企业从只关注品质的时代转入了高效率、低成本、优品质的全面发展时代。企业深入到每个关联环节挖掘潜能。 企业以最小的投入，得到最大的产出，从而获得最大效益。 是指创建在保证品质的前提下，用最少
3、的人员、最少的设备、最短周转时间，创造出高品质和相对价格较低的产品改革推进体系。,我们经常用以下几个指标来衡量： P、Q、C、D、S、M,Productivity 制造更多的产量(效率) Quality 制造更受欢迎的(品质) Cost 更低廉的(成本) Delivery 更短的周期(交期) Safety (安全)的工作环境 Morale 高昂的(士气),团队合作,设备,质量,成本,5S活动,工艺,材料,产量,利润,士气,合理化建议,标准化作业,持续改善,人员,现场管理之屋,14,生产制造管理,原物料管理,生产工艺管理,设备操作说明书（作业指导书）,设备维护保养、点检管理,换模换线标准化管理,
4、工装、设备规格、尺寸、通用性、专用性管理,设备、工装管理,生产计划管理（班日、周、月、季、年度计划,生产月报,生产周报,十天、月度生产执行情况汇报,生产负荷分析,生产绩效达成管理（生产计划、稼动率、不良率等）,产能分析（每班、日、周、十天、月、季、年度等）,人员负荷分析（明年度、季、月、周、日、班、按股、机台分析，及今年度、季、月、周按股、机台结总）,设备负荷分析（明年度、季、月、周、日、班、按股、机台分析，及今年度、季、月、周按股、机台结总）,生产绩效管理,制程品质管理,按公司TS16949质量管理体系要求执行！,品质是建立在执行标准，一般人差不多的态度是品质的致命伤，因此品质的标准是依据品
5、质系统及制度的规范来执行。 目前可以被接受的规范是零缺点。,我们对品质的认知,品质是可衡量的，其最后的分析发现，衡量品质管理成效最好的方法就是以钱为基准，所以我们必须为制造不良品付出代价。 赔偿、重做、额外的服务、额外的成本、尊严的受损、商誉的损失、订单的流失等一系列的代价。 所以我们说 品质：是价值与尊严的起点,我们对品质的认知,我们的品质保证: 下工程就是我们的顾客。 不接受、不制造、不流过不良品。 品质目标 ：提升顾客满意度 落实ISO/TS16949品质系统,我们对品质的认知,现场看板管理 生产绩效、人员安定、成本改善、QCC TPM,QCC、TPM、5S、TPS、 个案改善、新品、旧
6、品问题改善,流失工时分析,生产现场改善管理,劳动管理,公司规章制度管理（考勤、打卡、迟到早退等处罚制度）,人员管理,生产安全管理,生产士气管理,员工资料 个人情况 班别安排等,人员各级考核,员工出勤管理,员工培训 多能工培训,现场问题发掘,安全教育,安全宣传 安全竞赛、评比、意识,消防培训演习,安全改善提案,安全生产天数 事故次数请假时间,员工出勤率 流动情率,改善提案件数/人均件数,人均产值（人均产量）,团队精神,文体活动 团队活动,5S Q C C成果情况,现场是体现企业文化，体现公司经营理念的中心。 现场的人员、现场的物流、现场的环境、现场的布局，集中体现了企业运作的效率。 要使企业高效
7、率地运作，现场管理是不可忽视的环节，优秀的管理需要优秀的管理方法支持，企业才会如鱼得水，蒸蒸日上。,现场工作是简单、繁杂、锁碎的工作。,因为简单，所以忽视了管理的系统化和标准化； 因为繁杂，所以没有人愿意去建立一个有效系统； 更因为琐碎，所以忽略管理人员系统的培训教育。,没有系统的方法和管理，现场要么越来越糟，要么只能一点点慢慢地改善，总是在好不好好不好地恶性循环，而不能好更好更加好地循环向上，我们需要是更加好地良性循环。,排除“浪费、勉强、不均衡”的作业方法或流程。 产品质量好坏最终由生产环境决定，要对“浪费、勉强、不均衡”的作业方法彻底改善。,浪费：有能力，但未给予充足的工作量 勉强：超过
8、能力界限 不均衡：有时超负荷，有时又不饱和 不饱和：工作量不足，造成生产力浪费现象（人员方面 的工作负荷量，设备方面的机器稼动率低） 超负荷：对于人的能力，机械设备过度负荷，导致机械 设备的故障，品质的低下及人员的不安全行为,能力限度,不 均 衡,浪费,勉强,合 适,作 业 效 率,现 场 的 浪 费,平 衡 性 浪 费,机种之间不平衡浪费,工程之间不平衡浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,4、作业动作太大的浪费,5、拿的动作交替的浪费,6、步行的浪费,7、转身角度太大的浪费,8、动作之间没有配合好的浪费,9、不了解作业技巧的浪费,10、伸背动作的浪费,11、
9、弯腰动作的浪费,12、重复动作的浪费,等待的浪费,在库量过多的浪费,不良改正的浪费,制造过多的浪费,加工过剩的浪费,搬运的浪费,动作浪费(12种),管理浪费,企业的浪费有：,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,6、步行的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,7、转身角度太大的浪费,6、步行的
10、浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,8、动作之间没有配合好的浪费,7、转身角度太大的浪费,6、步行的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,9、不了解作业技巧的浪费,8、动作之间没有配合好的浪费,7、转身角度太大的浪费,6、步行的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,10、伸背动作的浪费,9、不了解作业技巧的浪费,8、动作之间没有配合好的浪费,7、转身角度太
11、大的浪费,6、步行的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,2、单手空闲的浪费,3、作业动作停止的浪费,11、弯腰动作的浪费,10、伸背动作的浪费,9、不了解作业技巧的浪费,8、动作之间没有配合好的浪费,7、转身角度太大的浪费,6、步行的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,2、单手空闲的浪费,12、重复动作的浪费,11、弯腰动作的浪费,10、伸背动作的浪费,9、不了解作业技巧的浪费,8、动作之间没有配合好的浪费,7、转身角度太大的浪费,6、步行的浪费,5、拿的动作交替的浪费,4、作业动作太大的浪费,1、两手空闲的浪费,1、等待浪费主要有：,生产线的机种切换 每天
12、工作量变化大，当工作量少时，没有干 因缺料使设备闲置 上游发生延误，导致下游无事可做 设备时常发生故障 共同作业上，有劳逸不平衡的等现象,2、在库量过多的浪费,零件、产品陈旧导致削价与报废损失 流动资金占用损失 人工场地损失 隐藏不良品损失 隐藏产能不平衡与过剩损失 隐藏机器故障损失等,3、不良改正的浪费：,产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降,4、动作的浪费：,在生产现场操作上不合理导致的时间浪费，可以分解成12种动作浪费（上页中已有注明） 动作经济原则： 1、两手同时使用 2、动作单元力求减少 3、动作距离力求缩短 4、动作要轻松、容易 从这四个方面延
13、又延伸出人体动作、工具设备和场所布置方面的22条原则。,其余的几种浪费在工厂中不允许存在，否则会造成成本上升，品质下降。,要提高生产现场的效率,采用先进生产装备和生产工具 改进重组生产流程，革新工艺方法 各职能部门的协调、统一,1、那样改并没有用！ 2、的确是这样，可是我们不一样！ 3、做为计划是很出色但是（实际上行不通）！ 4、成本无法再降低！ 5、我们一直都是这样做的！ 6、不原意依他人之劝告行事！ 7、降低成本的话，品质会随之降低！ 8、不是做的很好吗？为什么要改变呢？ 9、那样事情是没有用的，我们在20年前就做过了。 10、我们对那类事情最清楚不过了。,抵抗的十条,改善的基本精神,1、舍弃制造方法固定的观念 2、想出实施之方法胜于不可行理由之说明 3、不可以辩解！首先要否定现状 4、好的事情要立刻做，不好的事情要立刻停止 5、不要要求完善，60分即可，总之先进行 6、错误要当场立刻改正 7、不感到因难的话，就不会有好主意出现 8、真因的追求-5次追问为什么后，才提出改善 方法 9、10个人的智慧胜过1个人的灵感 10、改善的范围是宽广的,
