丰田的精益生产培训课件

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1、以彻底排除浪费 来降低成本的推进方法, （Toyota Products System）,TOYOTA WAY 之一, 长期目标和同族公司 ,第一代社长 丰田 喜一郎 （1927年成立 1926年 准时化） 第四代社长 丰田 英二 第五代社长 丰田 章一郎 第十一代社长 丰田 章男,引自）国际汽车工业联合会（）,（千台）,龟兔赛跑,长期视点目标的持续,TOYOTA WAY 之二,结 果,一自我承担主义,二无派阀主义,三允许失败的精神,四开发中的主查制度,五现地现物主义,自主自力（在世界中开设工场）,金太郎糖（有速度的行动）,挑战精神,有魅力的商品，迅速地,工场最伟大,主 义,工场活性化的动机培

2、养管理,社会的背景,制造高品质的产品,用心做工作,20世纪类型, 终身雇用制度（对公司的忠诚） 技能传承 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意识 拥有家庭的使命感 房子车对孩子的教育 ,因世代不同而产生的人生价值观 的变化与多样性, 谋求更大的自由 更加注重收入以外的生存价值 更加注重地位以外的个人幸福感 比家庭更注重自己，比公司更注重家庭 饥饿精神的欠缺, 成就感 任务的明确化和上司的沟通 尊 严 上舞台受表彰的制度的完善 竞争心 按层划分的团队所形成的竞争体制,21世纪类型 人材的多样化 （直接雇用 间接雇用） 人材的多国籍化 生产人员职业观的多样化 归属意识的分散 人生价值观的多样化,企

3、业的烦恼 跳槽率增加 技术传承困难 挑战精神减少 缺乏活力 团队精神的弱化 降低质量 交流不足 管理者不足,不变的 人的心理, 公平性 可接受性 关于努力程度与成果的评价比例 持续性 迅速性 组织优先,评价原则,公司内教育自我钻研,传承,公司内目标管理,公司内各项制度,人材,动机培养管理与人材培养的关系,关于工场（团队协作）的人材活性化,人材活性化,知识技能的提高,意识的无意识化 专家,伙伴意识的提高,角色意识的強化,制度化,公司内教育自我钻研,DNA传承,公司内娱乐活动 公司内非正式的活动,公司内目标管理,公司内各项制度,学,游,意,行,制,以彻底排除浪费 来降低成本的推进方法, （Toyo

4、ta Products System）,以彻底排除浪费来降低成本 在必要的时候,把必要的产品,按必要的量生产 更好的产品,以更优惠的价格,丰田生产方式的目标,减少库存, 目的,（） 降低成本 （2） 确立市场优先型生产体制。,减少工时,提高生产率,减少库存,提高质量,缩短交货周期,顾客至上 主义,TPS的基本想法,降低成本比成本主义更重要,（）企业的目的（企业活动） 谋求与社会的和谐,一边尽社会使命,一边追求利润。 确保利润是主要目的之一 确保利润才能保障企业的生存发展和员工的生活,（）如何增加利润？ 提高销售额 （由市场价格决定） 增加销售量 （竞争激烈，实施困难） 降低成本 （由生产方式决

5、定）,（成本） 材料费 购入部件 其它 劳务费 （工资） 能源费,劳务费,能源费,其它,材料费,）成本的构成 各企业、单价并没有大的差别 根据生产方式的不同而产生的成本,（3）利用生产方式来改变成本,购入零部件费,劳务费,号机,号机,号机,号机,号机,号机,号机,号机,效果 作业者 1/2 库 存 1/4,号机,号机,号机,号机,最终结果,1/ ,零部件流程,改善前,改善后,）生产方式可以减少人和库存,（）浪费的定义 “使成本上升的诸要素” “所有不能增加附加价值的要素” 对人而言 动作劳动浪费,实质作业=浪费+ 真正产生价值的作业(Vw) (浪费:眼睛看不见的浪费、 系统的浪费等) *Vw:

6、一般占25%,2对浪费的理解,（）浪费的种类,物,人,“生产过剩浪费”,效率 用来评价生产率的尺度 一定时间内1个人生产了几个产品？,必要数100个日,10人 10人 100个 120个,10人 9人 100个 100个,生产过剩20个,真正的改善,对效率的理解,（）表面效率和实际效率,原料,高效率的生产线,每个人分散作业,全体的效率,个体的效率,个体的量生产,流水线化,孤立小岛,半成品,原料,完成品,完成品,原料,原料,半成品,暂时保管,原料,原料,完成品,完成品,完成品,完成品,（）个体的效率和全体的效率,（）运转率和可运转率,）运转率 为了满足下一工序生产（结合销售的情况）的正常进行，

7、而使机械设备进行满负荷运转时的比率。 运转率由销售状况决定。 也会有100%以下的情况。,）可运转率 想让机械设备运转的时候(看板到的时候)，机械设备能 正常运转的概率。 依赖于机械设备及对其保全的程度 100%最为理想。,一般的生产方式所存在的问题,对需求的预测 ）因为交货周期过长，有必要进行长期的需求预测，但情况经常变化，预测经常不准确。 ）现场不值得信任，靠碰运气。 ）易发生库存过剩，集中调整库存。 生产计划 ）对多个工序进行生产计划指示 ）各工序之间的库存管理 ）进度管理和计划变更,仓库 ）库存管理是理所应当的义务 ）凭据和账单等的增加,）根据生产计划表进行生产 只要不慢就可以 计划变

8、更困难 ）多品种大批量生产（固定生产） 生产的交货周期长 没有改善的需求,生产现场,过剩生产,问题点的总结 因为生产情况的原因，容易演变成大批量生产，生产的交货周期变长， 根据长期需求预测来安排生产计划，不能充分对应需求的变动。,TPS的理解和两大支柱, 只生产有可能销售出去的产品 （准时化生産） 制造高品质的产品 （推进自働化） 生产更便宜的产品 （彻底排除7种浪费） 创造一个能迅速适应市场变化的企业机制,为更多的消费者提供更优质、更便宜、更适时的产品,准时化,自 働 化,）准时化（）,为了适应市场变化 、高效率经营 在必要的时候、把必要的产品、按必要的量生产 这样的手法和构思就是JIT,（

9、）目的是要缩短交货周期 生产的交货周期是指、工厂从接受订单开始到产品出厂为止的时间。 （不仅是产品加工，也包括情报处理） 生产交货周期 ：产品的生产指示信息的停滞时间 ：从原材料加工开始到成品的时间 （加工时间停滞时间） ：从完成最初的一个成品开始 到下一工序要取走的所有产品完成为止的时间 （搬运数产品的基准生产时间）,（）基本原则,工序的流程化 以生产必要数决定基准时间 下一工序的承接,平准化 生产产品（与销售挂钩的产品）的 种类和数量的平均化。,平准化的事例,车种类,月产量,，台,，台,，台,合计,，台,每个班的生产量,台,台,台,台班,基准时间,分,分,分,14分,专用生产线 平准化生产

10、（1个生产线1.14） 基准时间 基准时间 基准时间 ,平准化不仅是指生产量的平均化，包括生产量 .生产种类 .时间 .工时的综合平均化。,2,2,2,2,基本原則 工序的流程化,逐一进入流水线 （让原材料逐一进入流水线，按照工序生产，每道工序上赋予它新的价值） 把各工序安排成流水线，进行生产的方法。,原材料,成 品,原材料供给,切 断,切削,切削,切削,研 磨,检 查,各工位逐一加工、生产,基本原則 基准时间是由生产必要数决定的,基准时间是指生产1个，或1台产品所应该需要的时间值。,1个工作日的劳动时间 基准时间 1个工作日生产必要数,基准时间每星期（月）都会发生变化（每天）,看板方式,基本

11、原則 下一工序的承接,所谓下一工序的承接是指、 下一工序在必要的时候，去上一工序拿必要数量的必要部件。 在哪个工序生产的部件，就放在哪个工序,看板, 看板是 为了实现JUST IN TIME 生产而进行管理和改善的 道具, 看板的作用 1） 生产和搬运的指示信息 ）目视管理的道具 （抑制生产过剩、感知工程进度） 3） 改善各工序作业的道具, 记载事例,收货单位,零部件号,容纳数,交货公司,看板周转期,交货公司地址,交货时间,取货地点,看板号,产品号,存储位置,基准数,批号,货号,容纳数,材料,生产线号,加工数,领取看板,作业看板,实施看板管理的前提条件,有继续性和重复性的生产 （不适用于个别订

12、单的生产） 生产的单一制品化，均衡化 （周期时间的遵守） 工序品质的安定化,按看板机能的分类和各机能的作用,作业看板,工序内看板（工序内的生产指示）,信号看板（对单一制品生产工序进行指示）,领取看板,工序间领取看板（搬运指示）,外部委托生产部件的领取（部件领取指示）,临时看板,电子看板,（临时出勤时）,工厂间的搬运需要3.4天以上时,物和情报的流程(1),物和情报一起搬运 少量搬运（多次搬运）,搬运,定时定量搬运,不定时定量搬运,定时不定量搬运,在决定的时间里、搬运一定的数量,在决定的时间里、搬运生产完的数量,一定数量的产品生产完以后,时间不定、数量也不定,是最理想的，但是不可能实现,最没有效

13、率的搬运,装载效果好，被近距离工场内搬运所采用（变动费用）,量不定，但是为了方便搬运，被远地搬运所采用。（固定费用）,不定时不定量搬运,搬运时刻表,搬运形态,按顺序承接 如果组装的顺序已经定好了或者从主体生产线的生产顺序已被规定好的情况下，必要时去取按顺序要加工的部件,组装工程,混载搬运 各种部件，几个公司的部件同时装进一台车里搬运,组合搬运（巡回） S/A等部件要去前一工序巡回搬运,换乘搬运 1个人用两台车、把部件运回来之后，不卸货。再去驾驶另外一台车 去取货,）自働化（人字旁的自働化）,（）优质的产品，以更优惠的价格 1.坚持生产品质100%的精品 各工序把高品质注入产品 2.防止机械设备

14、的故障 3.省人化（可免去对机械设备的监控）,出现异常会自动停止 对人的工作和机械的工作进行分离,（）基本原则,（）基本原则 出现异常自动停止、判明,）设备的自働化和自动化的区别,）另外一个自働化,固定位置停止,绳子,电子信息显示板,故障发生后，停止机械运转这种观点也可以应用到手工生产线上 如果发生了故障，操作者自己在原地不动，通知自己的上司,手工作业生产线的自働化,电子信息显示板,督促各有关人员行动的信息窗口、让各有关者一眼就可以知道现在发生故障的场所的电子显示板。,现场管理就是故障管理 目视管理 ）设备 生产线状况显示板 ）人 标准作业票、固定位置停止、进度表 ）物 看板、标准保有量、生产管理板、库存表示,）少人化是为了有效的实现和自働化,少人就是指、 在不降低生