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1、丰田管理 14条原则,讲师：况维灏,一 管理决策以长期理念为基础， 即便针对短期财务目标也是如此。,理念延伸,二 建立持续化物流，以便 暴漏问题,车间生产状态,单片物流的优点,三 使用“拉动化”体系，避免 过量生产,“一个公司的库存越多,他们越不可能得到他们需要的.” -Taichi Ohno- 大野耐一,拉动化生产的原则,客户（下游工序）拉动及上游（工序）补充 在可以流动的地方流动,在可以实行拉动的地方务必进行拉动,1 按照你下游客户需要的种类、时间和数量提供部品。物料 供给是根据实际消耗来补充的，这是即时化生产的 基本原则,2 通过对每种产品保持小量库存及根据客户取走数量及 时补充的方法将
2、过程中在库及仓库库存降到最低。,拉动化生产的基本思想,3 对每天客户的需求做出反应而不是依靠电脑计划和程 序来跟踪库存造成的浪费。,四 使工作负荷水准稳定（生产 均衡化。工作应该像龟兔赛跑 中的乌龟一样。,均衡化生产的4大优点,五 创建一种有问题时马上停 线解决的文化一保证质量 一次通过率,主要观点: 打造质量是一个原则而不是技术。 用应对措施和错误预防来解决问题。 使质量管理简单化并使部属成员参与进来。 到现场巡视观察 分析当前情况 使用单足流动和警报系统来暴露问题 问5个为什么,六 工作标准化是持续改进和 授权员工的基础。,强制,授权,高层次,低层次,管理过程中的授权性与强制性对比,强制化
3、体系和授权体系的对比,七 运用可视化管理使问题无 处隐藏,整理 (Seiri) 区分必要的和 不必要的。,整顿 (Seiton) 组建并标明所有物品 的放置区域。,清扫 (Seiso) 打扫干净,习惯化(Shitsuke) 利用有规律的管理层点检 来确保纪律的遵守,标准化(Seiketsu) 设立规定以便持续进行 前三项,最终目的 -消除浪费,5S 工作是目视化管理的前提和基础,八 只用可靠性的，验证过的 技术来服务员工和流程生产,原理-采用的新技术必须为你的人员、工序和价值提供支持。 在丰田，新技术只有经过大量具有代表性的人员直接试验证明可行之后才能被采纳。 采用的技术必须经过彻底的评估试验
4、以确保它能提供附加值。,丰田分析新技术的步骤,丰田分析新技术的步骤,九 把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成为领导者，使他们能够教导其他员工。,人 长期资产-已掌握的技术 机器折旧-失去价值 人员折旧继续成长,技术,管理,原理,技术 稳定 JIT 机器自动化 改善 均衡生产,管理 指南针 关注管理焦点的工具 去现场实地考察 问题解决方式 发表技巧 课题管理 文化支持,原理/基本思想 客户至上 人是最重要的资产 改善 实地考察-聚焦现场 效益思想,丰田的领袖,常规管理专家,对工作彻底的理解,常规企业,十 培养与发展信奉公司理念的 杰出人才与团队,1丰田方式不是指不管人们值不值得都慷慨的给予好处；
5、它是指给予雇员挑战的同时也尊重他们。 2 如果你使团队合作成为公司的基础，执行者会用他们心力和灵魂使公司取得成功。 3 在TPS，我们叫它“尊重人类体系”,原理：在开发优秀个人工作能力的同时 提升高效的团队合作,丰田公司组员的角色,培训及多级能培训 下达指令快速维修 确认员工执行了标准化作业 组织小型团体活动 持续改进进行中的课题 确保工序中部品/资材的供应 设定并控制工序 实现生产目标 组员拉响“警报”给予回复 确认例行质量检查 有人缺勤时代替作业,丰田公司组长的角色,月生产计划 行政管理；政策，出勤，调整行动 团队士气 确认常规质量及组长检查结果 协调换班 流程试验 (变更流程) 组长的提
6、高及多级能培训 报告/跟踪每天的生产结果 原价降低活动 工序提高课题：生产力，质量，人类工效学，等等。 协调较大的维修 与外部团体协调取得支持 与上游工序和下游工序之间协调工作,丰田公司班长的角色,十一 尊重你工作上的合作伙伴 和供应商，给予挑战帮助 其提高。,十二 不带任何偏见，以求知的 态度亲临现场以彻底了解情 况。对每件事情都连续问5 个“为什么”,亲临现场的意义,十三 不急于做决策，以共识为 基础，彻底考虑所有可能 性的选择。一旦做出决策 快速执行。,做决策时需要深思熟虑的5个方面,做决策的方法,在一张A3纸上用文字明确沟通以达成决策。 在提议阶段使用PDCA:,标题,背景 (存在价值, 期望, 政策, 目标, 或计划),当前情况 (分析需求和 能起作用的情况),推荐 (费用/利益),实施 (详细计划),追踪 (期望的结果-什么时候/怎样检查是否实现,抓住实际情况,计划,做,检查及行动,十四 通过不断反省与持续改善， 以形成一个学习型组织。,抓住现状,调查原因,调查基本原因和影响,4. 5-为什么? 调查根源,问题解决7 步骤,持 续 改 善！,
