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1、目目 录录 一、编制依据一、编制依据.2 二、外观质量概述二、外观质量概述.2 三、原因分析及预防措施三、原因分析及预防措施.2 1、麻面.2 2、蜂窝.3 3、孔洞.4 4、 “烂边” “烂根” 5 5、错台.5 6、其他修补方案.6 四、修补要求四、修补要求.7 1、掺合料.7 2、配合比.7 3、拌制方法.8 4、施工方法.8 5、注意事项.9 五、修补质量检定五、修补质量检定.9 六、安全保证措施六、安全保证措施.10 七、预防措施七、预防措施.11 1、模板工程.11 2、钢筋工程.11 3、混凝土工程.12 4、制度保证措施.13 混凝土缺陷修补方案混凝土缺陷修补方案 一、编制依据
2、 1、TB/T3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁技术条件 ； 2、铁科技2005101 号客运专线高性能混凝土暂行技术条件 ； 3、铁科技2004120 号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 ； 二、外观质量概述 箱梁混凝土表观缺陷包括空洞、蜂窝麻面、漏浆、砂斑、污染、错台、 硬伤掉角、表面不平整、露筋等质量缺陷。 三、原因分析及预防措施 1、麻面 麻面指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点,直径通常 不大于5 mm。 产生原因： 由于排气困难且截面上钢筋密集,振捣棒受限,振捣困难,混凝土振捣 不足 ,气泡未完全排出,部分气泡残留在混凝土与模板之间; 新拌混凝
3、土浇注入模后,停留时间过长,振捣时已有部分凝固; 模板拼缝漏浆,靠近拼缝的构件表面水泥浆少; 模板表面未清理干净,附有水泥浆渣等杂物。 预防措施: 振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在20 s为佳,插入 下层510 cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡、不显著下沉为止， 腹板上口斜面宜控制填料高度，以利排气，插振捣棒确有困难时，采用 附着式振捣器振实； 应避免漏振，使混凝土侧面出现麻面。浇筑混凝土时，均需撒水湿 润，但不得积水；浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。模板 表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。 修补方案： 混凝土表面的麻面无论大小均需修补，视情况采用细水泥砂浆、
4、细石 混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂） 、干硬性细石混凝土嵌填抹平。 2、蜂窝 蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或 少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于 5 mm ，深度不 漏主筋，可能漏箍筋。 原因分析： 模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严； 混凝土塌落度偏小，加上振捣力不足或漏振； 混凝土浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣； 混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀、不密实，造成局部砂浆 过少。 预防措施： 浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并洒水湿润，浇注过程中有专人 检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时间； 塌落度过小时，应拉回拌和站重新拌制，振
5、捣工具的性能必须与混 凝土的工作度相适应，一名振捣工跟着填料粗振，另一名振捣工随后细振， 按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣； 防止过振，注意混凝土振实的五点表现； 混凝土拌制时间应充足，填料不应太厚，防止振捣不到。 修补方案： 混凝土表面的蜂窝采用细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和 粘接剂） 、干硬性细石混凝土嵌填抹平。 3、孔洞 孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸 1/ 3 的 缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。 原因分析 内外模板间距狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造 成混凝土下料被钢筋卡住，下部形成孔洞； 混凝土流
6、动性差，出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土 浇注不畅； 未按浇注顺序振捣，造成漏振点或填料过厚，使下部混凝土振捣作 用半径达不到，形成松散状态； 水泥结块，骨料中含有泥块等杂物。 预防措施： 采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振 捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和 结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣， 插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙； 混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足要求，在混 凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析； 振捣应密实，不允许出现漏振点,移动填料避免一次卸料过多；
7、 严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。 修补措施： 在新旧混凝土粘结前，须将缺陷部位松散旧混凝土或空洞表层浮浆凿 除，并对旧混凝土结合面处凿毛，并剔除旧混凝土结合面及钢筋上的浮浆， 使表面露出石子，表面平整度大于 3mm，然后用高压清水将结合面冲洗 干净，以保证旧界面上无粉尘、灰尘等，同时让结合面在修补时保证湿润 没有积水。对空洞较大的缺陷部位，为增加新旧混凝土的整体性，在缺陷 部位增加钢筋网片，网片钢筋采用12 的螺纹钢，间距 5cm。网片安装 时，必须与缺陷部位的既有钢筋焊结牢固，钢筋安装工程部必须根据具体 情况进行详细的技术交底。 4、 “烂边” “烂根” 原因分析: “烂边” “烂根”和
8、主要是由于模板拼缝不严密,接缝处止浆不好， 模板下底边与台座包边结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较 少时边角出现“毛边”,漏浆严重出现混凝土蜂窝、麻面。另外振捣时,太 靠近拼缝也是造成“烂边” “烂根”和的一个原因。 预防措施: 接缝处夹带橡胶海棉条或双面泡沫棉条止浆，预制台座包边侧面粘 双面橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座； 拼缝两侧的振捣应保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。 5、错台 原因分析： 模板拼缝经反复拆装接口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好 , 相邻两块模板本身嵌缝； 预防措施: 定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整满足规范要求； 设专人紧固模板，手劲一致保持
9、对拉螺杆松紧一致； 支模时应叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆 螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时，应上双螺母 ,激振强烈时螺 母底下加垫减振弹簧片，防止拉杆崩丝，出现涨模。 修补方案： 外表混凝土接缝错面5mm的进行处理，采取凿除凸处或者视情况以 细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处，使其达到表面平 整度要求。 6、其他修补方案 漏浆、砂斑修补方案：采用细水泥砂浆（增加适量膨胀剂和粘接剂） 嵌填抹平。 污染采用无害清洁剂清洗。 硬伤掉角修补方案：长度50mm、厚度30mm 均需用夹板，采用细 石混凝土修补。 表面不平整整修方案：箱梁混凝土模板成型面突变不平整超
10、过 3mm，渐变不平整超过 5mm 需整修；不用模板成型面突变不平整不允许， 渐变不平整不得超过 5mm，否则必须进行整修。整修方案视断面尺寸采用 金钢砂及水打磨或以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹 处（凹处混凝土表面需凿毛） 。 露筋修补方案：需将包裹露筋部分的混凝土凿除，深度为 40mm，混 凝土凿除面不易过大，能够满足露出钢筋的切除即可。钢筋切除后将凹凿 面用清水清除干净，待凿面混凝土干燥后，采用细石混凝土（增加适量膨 胀剂和粘接剂）或干硬性细石混凝土嵌填抹平。 当昼夜平均气温连续 3d 底于 5oC 或最底气温底于-3oC 时进行混凝土 外观修补需在棚布内进行，并采取相应
11、的升温措施。 四、修补要求 1、掺合料 修补所使用原材料必须符合设计和规范的要求。其中砂需筛除大于 5mm 的卵石，细石为 5-10mm 粒径碎石。 2、配合比 （1）细水泥砂浆： 白水泥:P.42.5 水泥:矿粉:粉煤灰:砂:水 =1:0.85:0.45:0.25:2.66:0.85 （2）细石混凝土： 水泥:矿粉:粉煤灰:砂:石:减水剂:水 =1:0.7:0.3:2.8:4.0:0.13:0.6 （3）干硬性细石混凝土： 环氧树脂 100g 二甲苯 10ml 邻苯二甲酸二丁酯 5 ml 无水乙二胺 11 ml 水泥 200 g 砂 600 g 石 500 g （4）干硬性细石混凝土用湿接底
12、子 环氧树脂 100g 二甲苯 5ml 邻苯二甲酸二丁酯 3 ml 无水乙二胺 8 ml 3、拌制方法 （1）细水泥砂浆和细石混凝土 按比例称取水泥、矿粉和粉煤灰，拌合均匀。 称取砂（石）加入已拌好的胶凝材料中，再次拌合均匀。按比例加入 水（减水剂加入水中） ，搅拌均匀即可使用。 （2）干硬性细石混凝土 称取环氧树脂放入容器内，按比例分别加入二甲苯和二丁酯，充分搅 拌均匀，最后加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。 调制浆的同时可以按比例称取水泥、砂（石） ，倒入容器内，混合均 匀。 将搅拌好的环氧树脂浆倒入已拌制好的水泥、砂（石）中，戴上手套搓揉， 混合均匀即可使用。 （3）湿接底子 称取
13、环氧树脂放入容器内，按比例分别加入二甲苯和二丁酯，充分搅 拌均匀，最后加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。 4、施工方法 （1） 、施工前必须将工作面凿毛，并用水冲洗（或高压风吹）干净， 保证修补工作面无灰尘。 （2） 、进行干硬性细石混凝土修补施工时，要将修补工作面烘干，然 后根据工作面的大小先配置适量的湿接底子，用毛刷均匀地涂刷在修补工 作面上，注意不能漏刷。浆刷好后，再按拌制方法要求配好料，分层修补， 一边填料，一边用工具夯实。 （3） 、进行细水泥砂浆和细石混凝土修补施工时，要将修补工作面用 水湿润，再按拌制方法要求配好料，分层修补捣实。 （4） 、对预应力喇叭管背后的缺陷混凝土，
14、必须将松散部分全部凿除， 新补混凝土必须振捣密实并增加钢筋补强，以防张拉承载后，造成喇叭管 内陷而开裂。 （5） 、待修补部分完全硬化后（一般为 24 小时） ，方可进行表面调色 处理。 5、注意事项 （1） 、二甲苯和乙二胺均属于有毒、易燃液体，施工时必须戴上口罩， 远离火源，严禁一边施工一边吸烟。 （2） 、 配料和施工时都必须严格按照以上程序进行，保证修补面粘 结牢固和修补部分密实。 （3） 、为防止日后渗水导致钢筋锈蚀，而引起修补混凝土层剥落，要 求混凝土修补完毕以后，采用涂刷型阻锈剂对修补部位进行阻锈防护。 （4） 、梁体施加预应力时，必须已完成混凝土缺陷修补，且修补新混 凝土强度已
15、达到 80%设计强度。 （5） 、为保证修补后的结构外形尺寸符合设计要求，对修补时外形尺 寸不易控制部位（如外倾斜腹板及梁端部位）必须安装模板。 （6） 、修补前先要进行混凝土色泽的调制，避免出现修补后色泽反差 较大的情况。 五、修补质量检定 1、一般部位的填充应与孔隙表面紧密结合，在填充及养护和干燥后 应坚固、无收缩及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。 2、重要部位的修补应同时制作试件一组，以便检定强度。细水泥砂 浆用 70.73立方体试件，细石混凝土和干硬性细石混凝土均用 1003立 方体试件，强度达到设计强度即可。 3、修补完成后要保证表面色泽一致。 4、混凝土施工，必须坚持质量第一，预
16、防为主的方针。以施工工艺 控制为主导，并且采用多种控制措施，通过修整实践，我认为修整费工费 时、增加浪费，并且不论如何修整，均有一定的缺陷。修整不是目的，控 制才是关键。 5、必须严格从原材料质量、配合比选择和施工配合比的调整，以及 模板的安装、混凝土的灌注和捣固、养护等多方面加强控制，才能确保混 凝土外观质量优良。 6、严格控制混凝土的坍落度，且加强振捣。从源头上消除不必要的 缺陷。 六、安全保证措施 1、严禁多层作业，下部缺陷修补时，上部梁体施工应停止作业，避 免垂直多层作业。 2、落实安全责任人，进行全过程安全监控。 3、修补过程中确保文明施工，严防水泥浆污染未凿除部位混凝土色 泽。 4、浇筑完成后，剩余的混凝土、混凝土界面处理剂应及时清理干净， 保证施工现场清洁。 七、预防措施
