材料与金属工艺学--切削加工

《材料与金属工艺学--切削加工》由会员分享，可在线阅读，更多相关《材料与金属工艺学--切削加工（52页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、第三章 常用加工方法综述,第一节 车削的工艺特点及其应用 车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动：,一、车削的工艺特点 1、易于保证工件各加工面的位置精度。车削时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于保证加工面间同轴度的要求。 用三爪自定心卡盘安装工件 。 用一夹一顶安装工件 ：对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。 （用一夹一顶安装工件视频）,四爪卡盘的外形如图所示。它的四个爪通过4个螺杆

2、独立移动。它的特点是能装夹形状比较复杂的非回转体如方形、长方形等，而且夹紧力大。由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐，如图为用百分表找正外圆的示意图。 一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性。在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，其表面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。,用花盘、穹板及压板、螺栓安装工件 ：形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在花盘上，

3、如下图左所示。也可以把辅助支承角铁（弯板）用螺钉牢固夹持在花盘上，工件则安装在弯板上。下图右所示为加工一轴承座端面和内孔时，在花盘上装夹的情况。为了防止转动时因重心偏向一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。工件在花盘上的位置需经仔细找正。 在花盘上安装零件 在花盘上用弯板安装零件,2、切削过程比较平稳：除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中刀齿有多次切入和切出，产生冲击。 3、适用于有色金属零件的精加工：某些有色金属零件，因材料本身的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难得到很光洁的表面。用金刚石刀具，在车床上以很小的背吃刀

4、量和进给量以及很高的切削速度进行精细车削，达到很高精度。 4、刀具简单：车刀是刀具中最简单的一种。,二、车削的应用 车床主要用于加工各种回转体表面，加工的尺寸公差等级为IT11IT6，表面粗糙度Ra值为12508m。车床的种类很多，其中应用最广泛的是卧式车床。（看车床用途视频）,切槽：在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。 切断：切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图所示。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。,车成型面：表面轴向剖面呈现曲线形特征的这些零件叫成型面。

5、（3种方法） 车圆弧的样板刀 用双手控制纵、横向进给车成形面,滚花：在车床上用滚花刀滚花（看滚花刀滚花视频） 车圆锥面：将工件车削成圆锥表面的方法称为车圆锥。常用车削锥面的方法有宽刀法、转动小刀架法、靠模法、尾座偏移法等几种。这里介绍宽刀法、转动小刀架法和尾座偏移法。,转动小刀架法（看转动小刀架法视频） 尾座偏移法请看（看尾座偏移法视频） 钻孔和镗孔,第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度Ra值为25-12.5um。 麻花钻：两个主切削刃、两上副切削刃、一个横刃 一、钻孔的工艺特点 钻孔时，钻头工作

6、部分大都处在已加工表面的包围中，受空间限制： 1、容易产生“引偏”，产生的原因： （1）麻花钻细长、刚性较差。 （2）钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用很差。 （3）钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，实际上是挤刮金属，由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。,减小“引偏”产生采取的措施： （1）预钻锥形定心坑。 （2）用钻套为钻头导向。 （3）刃磨时，尽量把钻头的 两个主切削刃刃磨得对称一致。 2、排屑困难。 排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至

7、将钻头扭断。 改善排屑条件：钻钢料工件时，在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔(L/D5-10)时，应采用合适的深孔钻进行加工。,3、切削热不易传散。 钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，热量传散时工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%，切屑约占28%，而介质仅占5%左右。 二、钻削的应用 单件、小批量生产中，中小型工件上的小孔（一般D小于13mm）常用台式钻床加工；直径较大的孔常用立式钻床加工；大中型工件采用摇臂钻床。 成批或大量生产用多轴钻、组合机床。,三、扩孔和铰孔 1、扩孔 扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，提高孔的精度和减小表面

8、粗糙度Ra值。扩孔的公差等级为IT10-IT9，表面粗糙度Ra值为6.33.2um属于半精加工。 扩孔钻与麻花钻在结构上相比有以下特点： （1）刚性较好：扩孔的吃刀量小，扩孔钻钻芯比较粗大，增加了工作部分的刚性。 （2）导向性较好：由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出34个刀齿，提高生产率，增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削平稳。 （3）切削条件较好：扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。,2、铰孔 铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的，是孔的精加工方法：公差等级为ITBIT6，表面粗糙度Ra值为1.60.4um。 铰刀铰孔的特

9、点： (1)铰刀为定径的精加工刀具，容易保证工件的尺寸精度和形状精度。但一种规格的铰刀只能加工一种尺寸和精度的孔，且不能铰削非标准孔、台阶孔和盲孔。 （2）机铰刀在机床上常用浮动连接，防止铰刀轴线与机床主轴线偏斜，造成孔的加工误差。 铰孔不能校正原孔轴线的偏斜。 （3）铰削速度较低、可避免产生积屑瘤和引起振动。 （4）钻一扩一铰是生产中典型的孔加工方案。,四、镗孔 镗孔是位置精度要求严格的箱体上的孔系加工，可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔可分粗镗、半精镗和精镗。 在车床上对工件进行镗孔（看镗孔加工视频） 在镗床上镗孔。 多刃镗刀镗孔,第三节 刨、拉的工艺特点及其应用 一、刨削的工艺特点 刨削加

10、工的尺寸公差等级一般为IT13IT7，Ra值为251.6um用宽刀进行精刨，表面粗糙度Ra值为1.60.8um。 刨削的工艺特点 (1)加工精度低。 (2)生产率低 (3)加工成本低。（4）通用性好 二、刨削的应用 由于刨削的特点，刨削主要用在单件、小批量生产中，在维修车间和模具车间应用较多。 1、刨削平面： （看刨水平视频）,2、刨削垂直面 3、刨沟槽 刨T形槽 刨燕尾槽 4、刨斜面,插床及其应用 插床如同竖立的牛头刨床， 但工作台上多一圆工作台。 插孔中键槽或异形孔较慢，单件小批生产用。现时多用数控线切割代替。,三、拉削 拉削可以认为是刨削的进一步发展。用拉刀加工工件内、外表面的方法称为拉

11、削加工。拉削中只有一个运动,即拉刀的直线运动, 送进运动由拉刀中递升的刀齿实现. 故拉床结构简单，多为液压驱动。拉刀为复杂刀具，精度和热处理要求均高，故价昂，只适用于大批生产。 拉削原理:每相邻两刀齿间有齿升量。,第四节 铣削的工艺特点 铣削是平面的主要加工方法之一。铣削中小型零件上的平面通常在卧式铣床或立式铣床上进行，大型零件上的平面可在龙门铣床上加工。铣削加工公差等级可达IT13IT7，表面粗糙度Ra值可达251.6um。 一、铣削的工艺特点 1、生产率较高。2、容易产生振动。3、刀齿散热条件较好。 二、铣削方式 按铣刀旋转轴线是水平的或垂直的可分为周铣和端铣两种。 周铣（左）和端铣（右）

12、,从提高刀具耐用度和工件表面质量，一般以采用顺铣法为宜。但是工作台进给丝杠与固定螺母之间一般存在间隙，间隙在进给方向的前方。容易引起打刀，而逆铣没这种现象。所以一般在生产中选用逆铣法。 三、铣削的应用 铣削的加工范围很广，可加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形面、齿轮以及切断等，图所示为铣削加工应用的示例。在铣床上还能钻孔和镗孔。,利用分度头可以加工多面体（看分度头的应用视频）、齿轮、螺旋槽（看铣螺旋槽视频）等 分度头原理： 万能分度头结构图 1分度手柄 2分度盘 3顶尖 4主轴 5转动体 6底座 7扇形夹,万能分度头的传动示意图 1螺旋齿轮传动 2主轴 3刻度盘 4蜗轮传动 51齿轮传动 6挂轮

13、轴7分度盘 8定位销,在卧式铣床上，将齿坯套在心轴上安装于分度头和尾架顶尖中，对刀并调好铣削深度后开始铣第一个齿槽，铣完一齿退出进行分度，依次逐个完成全部齿数的铣削。 铣削麻花钻和螺旋铣刀上的螺旋沟是在卧式万能铣床上进行。,第五节 磨削的工艺特点及其应用 磨削加工是用砂轮以较高的线速度对工件表面进加工的方法，其实质是用砂轮上的磨料自工件表面层切除细微切屑的过程。根据工件被加工表面的性质，磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等几种。 一、磨削原理 砂轮由无数高硬的粒状磨料与黏结剂粘合而成。砂轮旋转时，每一外露的磨粒犹如铣刀上的一个刀齿，由于磨粒排列无规则，故刀齿的形状和角度都极不一致。有的可能真

14、正起到切削作用，能切下切屑，这在砂轮灰中可用磁铁吸出极细的铁屑可以证明。有的可能太钝了，不能切削，但仍可起到压光作用，故磨削可以得到非常高的精度和很光滑的表面。 砂轮的磨削过程，实际上就是切削、刻划和滑擦三种作用的综合,二、磨削的工艺特点 1、精度高、表面粗糙度小。 2、砂轮有自锐作用。 3、背向磨削力FP较大。 4、磨削温度高。 砂轮用钝后要进行修整，否则磨削效率降低，而且会在工件表面产生烧伤。修整一般用装载修整架上的金刚石笔进行，与外圆车削相似。 砂轮的修整,三、磨削的应用和发展 1、外圆磨削 （1）在外圆磨床上磨外圆。（看磨外圆视频） （2）在无心外圆磨床上磨外圆。,2、孔的磨削 孔的磨

15、削可以在内圆磨床上进行，也可以在万能磨床上进行。 3、平面磨削（看横向磨削视频）,第四章 精密加工和特种加工 第一节 精整和光整加工 精整加工是生产中常用的精密加工，它是指在精加工之后从工件上切除很薄的材料层，以提高工件精度和减小表面粗糙度为目的加工方法。 一、研磨（IT5IT3, Ra值0.10.008 m） 1.研磨原理： 研磨是用游离的磨粒通过研具对工件进行微量切削的过程。在加工过程中，工件表面会发生复杂的牧师和化学变化，工件表面上一层极微薄的材料将被切除。 2.研磨方法： 手工研磨：人手持研具或工件进行研磨。 机械研磨：在研磨机上进行。 上、下研磨盘：可同向或反向旋转。,研磨外圆 研磨

16、平面 研磨内圆 机械研磨 分隔盘：由分隔盘带动与下研磨盘反向旋转。研磨时下研磨盘子旋转，偏心轴带动分隔盘旋转，使工件得到既转动又滑动的复杂而又不重复的运动轨迹。,对于形状复杂的内孔，难以制造合适的研具时，还可采用挤压研磨，方法是将工件放在专门的夹具内，待研磨的异形孔两端与上下挤压缸相通，挤压缸内充满研磨剂，整套装置放在油压机工作台上，两活塞上下往复运动，推动研磨剂流过异形孔，实现研磨的功能。 挤压研磨 3研磨的特点及应用 （1）高的尺寸精度、小的Ra值，可提高形状精度，但不能提高位置精度。 （2）提高零件的耐磨性、抗蚀性、疲劳强度和使用寿命。 （3）成本低，生产率低。,二、 珩磨 珩磨是利用珩磨头对工件表面施加一定压力，珩磨头同时作相对旋转和实现往复运动，切除极小余量的精密加工