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1、,即刻实践,现 场 革 新 课 程,第一章 改善精神. 第二章 浪费. 第三章 浪费的改善. 第四章 作业效率的分析.,1,1. 改善的基本精神,至下页的基本精神必须牢记，要有“从我改变，由我改善”的姿态。,10项改善的基本精神,1.抛弃保守的观念. 2.想一些可行的方法. 3.不要找借口,要否定不良现象. 4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行. 5.是错误的就立即改正. 6.首先进行不花销的改善. 7.穷则变，变则通. 8.不良原因要反复问5次“为什么?”. 9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”! 10.改善是无限的.,改善Man 改善的Leader,改善精神,第一章
2、 改 善 精 神,2,2. 6种错误思想,是否沉浸在这些“安逸的思想”中？ 马上摒弃！,六种错误的想法,我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么。 不良是与我无关的事，只要认真做事就行。 这样流着汗水搬运，效率当然是好的。 因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的。 做事的人受伤是常事，上一次药就好了。 工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的。,改善精神,3,3. 不应该讲的话,在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运,而且对别人也是一种污辱. 所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。,不应该讲的话,改善精神,1.“我都不行，你能行？” 耻笑的话 2.“我不知道”没有责任心的话 3.“那是不行
3、的”否定性的话 4.“你懂什么”蔑视的话 5.“我忙，没时间”找借口的话 6.“好好的换什么”无事安逸主义的话 7.“这程度就可以了”妥协的话 8.“下次再做”推迟的话,不良语言污染别人,我忙，没有时间,4,4. 改善思考的方法,改善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是最佳的吗？, 改善思考的步骤,第一步：这是必须要做的吗？ 第二步：是否可以消除？ 第三步：是否可以减少？ 第四步：如果是必须的，是否可以换一种方法？,改善精神, 改善思考的步骤,更容易地 更便利地 更安全地 更稳定地 持续不断的变化 （创造和管理）,5,5. 三现原则、三正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一
4、定在制造现场。 坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题 的产生，所以必须到现场观察现实，展开三正活动。,改善精神,三 现,1、 到 现 场； 2、 看 现 物； 3、 掌 握 现 状。,三 正,正品（正确的品种，规格）， 正量（适当的数量）， 正位（指定的位置）。,6,品质的概念,6、保证优良品生产的4个条件,以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业 方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从4M开始制造好的产品,保证优良品生产的4个条件,优良品生产都要满足优秀的4M 好人 （MAN） 好机器（MACHINE） 好资材（MATERI
5、AL） 好方法（METHOD）,好方法和坏方法事例,润滑油用量适当不知道多少？ 红油涂0.33g量不可能测量！,坏的作业指示方法,好的作业指示方法,有润滑油象绿豆粒那么大 红油用量大小如火柴头,7,浪费,浪 费,浪费是“对目的一种不必要的行为和动作”，浪费作业是不需要发生的，发现要即时解决.,作业构造,纯附加 价值 作业,1. 浪费是什么？,浪费 （不必要）,非附加价值作业 （不合理）,降低没有效率的作业 带部品去 打开部品箱子的包装 检查行为,不必要动作即刻减少, 等待 没有意义的搬运 携带 搬运两次,第二章 浪 费,8,浪费,2. 各种浪费,我们自已改善作业周边环境，消除7种浪费现象。,
6、生产现场的浪费种类（背诵）,工作中的浪费,搬运中的浪费,动作中的浪费,过剩中的浪费,等待的浪费,库存的浪费,不良的浪费,工作中效率低下的状况（能率低）。.,减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。,不必要的动作，没有附加价值的动作.,比现在必需的量多的状况（增加仓库）。,作业的等待有剩余时间（等待物料）。,因库存的利息、地方管理等浪费.,要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。,9,浪费的改善, 1.消除浪费活动的方法,第三章 浪 费 的 改 善,1. 通过几个为什么、6S活动等 什么？在哪里？有多少发生？ 使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问
7、题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其 显露出来。 2. 通过LOB（生产线平衡）分析 每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何？通过这些分析 找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。 3. 通过动作分析 通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因， 分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。 4. 通过分析工艺物质流动 关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工 艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。
8、,使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与时间差，并且了解诱发作业量处理时间 差的潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析）,10,LOB,2. LOB的改善,2-1 各种用语 LOB：Line of Balance，即生产线的平衡度。 C/T：Cycle Time，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。 T/T：Tack Time，即制造一个单位数量的物品所需要的周期。 将总作业时间分配给每个作业者的时间（每人工作所需平均时间）。 S.T：Standard Time，即标准时间。制造单位产品所需要的基准平均时间。 Neck工程：全体工艺中
9、作业时间最长的工位。 其它工位作业再快，最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的。 现场观察分析时的方法 1. 尽可能不让作业者知道测定事实。 2. 在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录，以便用于作业改善活动。 3. 观察现场时进行VTR摄像也是一种好方法。,IN,OUT,11,LOB,60,80,100,70,50,60,50,60,30,40,a b c d e f g h I j,秒,一次 改善,60,80,80,70,70,60,50,60,30,40,二次 改善,65,75,75,75,70,60,50,60,30,40,LOB = ,600,100x10,x,10
10、0%,= 60%,可能生产的数量=360台 （不良=0）,LOB=75% 可能生产的数量=450台,LOB=80% 可能生产的数量=480台,LOB=,整个工程所需时间,全部工程中最长时间x总人数,x100%,2-2. LOB计算方法,LOB公式,改善前工程,例如：安排10名，10HR工作，S.T600,example,12,LOB,30,50,45,25,20,15,30,25,30,25,a b c d e f g h I j,秒,LOB计算方法练习,1、计算LOB平衡度为多少？ 2、只移动一个工位（改善一个工位），平衡度可提高到多少？,13,LOB,2-3. LOB改善方法 ,Step
11、1：改善各作业者的作业分散。 每次测定时候的作业速度、时间不同，所以要求管理好作业的散布状态。 Step 2：作业量的均等分配。 Neck工程位的作业量向左右进行再分配，而C/T短的工程进行整合，减少工程人员数量。 Step 3：改善作业条件、环境、作业方法。 使作业变的容易、方便、安全。 Step 4：促进简易自动化。（ Low Cost Automation: LCA ） 对困难、费力、不方便的工程，要研究夹具来实现小费用自动化。,14,LOB,（1）可否省略工程。 工程结合会怎样；更换布置作业可否省略；改善作业可否省略. （2）可否取消这个动作或更改工程担当； 可否取消移动动作. （3）
12、是否取消待机. 即：从其他工程移动作业时可否取消等待；更换作业 顺序可否取消等待. （4）可否终止检查. 即：重复Check是否有必要；检查是否在最适位置，各检查作业和Check项目真的是否有必要. （5）可否取消整体. 即：制品或工程的间隔是示否确切。Neck工程的作业量是否在Cycle Time范围内.,2-4. 观测LOB时的着眼点,尽可能不让作业者知道测定事实，还有在观测中要改善的事项尽可能详细记录。作业现场可以 进行VTR摄像在办公室内进行分析。数据测定要求3次以上，最终数据取平均值。,15,浪费,为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。,3. 动作分
13、析改善,为了经济化动作 ,有没有减少动作次数的方法？ （ P15, P16 ） 2、3个动作可否同时进行？ （ P17 ） 可否减少动作的距离？ （ P18 ） 是否存在更加简便的动作？ （ P19, P20 ）,16,浪费,原则1,原则2,取消不必要的原则,减少眼睛的动作,原则3,组合两个以上的动作,原则4,材料和工具放在作业者前 方便的一定场所,按一下自动 供应油,不用抬头，通过 镜片反射观察,检查用JACK 将两个捆绑 为一个,部品台,3-1. 减少动作次数,17,浪费,原则5,原则6,材料和工具要放在方便作业的地方,为掌在料和部品提供方便利用容器和器具,原则7,两个以上的工具要配成一对
14、,原则8,用夹具的时候为减少动作数量 利用其它工具,原则9,机器的操作要作到一个动作来完成的构造,铁板,磁铁,案子,Sponge,手动Driver电动Driver,2个 Button,1个,利用反弹力,将两种功能 捆绑为一,18,浪费,原则4,物品长时间保存时利用 锁定件,原则5,简单的作业和需要用力的 作业时利用使用脚的工具,原则6,想一些两手同时动作可能的夹具,原则1,两手同时行动同时结束,原则2,两手要反对称方向同进运动,原则3,要安排到最可能同时动作,2个 两手同时检查,不可能,最适,所压物,踏板作业,两手各一个 曲折,两手两个 曲折,3-2 动作同时进行,合时 自动 锁紧,手、脚同时
15、 动作。,19,浪费,原则1,原则2,动作要用最适合的身体部位,动作要最短距离,原则3,作业领域要缩小到没有防碍,原则4,取送材料利用重力和机械力,：手指手前臂上臂,：脚腿,：眼睛头身体,皮带拉,制品要到作业者手的近处,部品配置方法变更 只需移动手,部品 B0X,滑台,作业台,3-3 缩短动作距离,自动滑入 包装箱内,20,浪费,原则1,动作利用重力和其他力量,原则2,动作利用惯性和反作用力,原则3,动作的方向和其变换要圆滑,原则4,作业领域的高度调整,重的 电动Driver 回原时 加反力,动作的急变时不合适的,抬脚根和弯腰是不可以的 （利用支架减少动作距离）,大,中,小,3-4 动作要方便,利用孔 的大小,21,浪费,原则5,原则6,为指定一定的运动路径利用夹具,手把要作到容易握住的模样,原则7,能看到的位置能成为方便的位置利用夹具,原则8,机械移动方向和操作方向要一致,原则9,工具使用
