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1、精益生产概述,GEC&I APO Lean,内容简介:,介绍精益生产(JIT)的历史背景. 精益生产和6-sigma的结合. 总览测量/分析/改进/控制阶段的主要工具(知识点) 总结精益生产和群策群力 术语表 图表总汇 公式 附加参考材料,丰田英二,介绍精益生产的历史背景,1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
2、日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中
3、。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。,什么 何时 劳动力 机器 工作安排 缓冲 对业绩 的收益,“由专业工匠生产的单个产品” 1910年以前 多技艺的工匠 小规模、各种产品类
4、型 作业排序 订单积压 原材料库存 生产周期长 以不稳定性为其特征,“专业化的流水线大量生产标准化产品” 1910-1980 专业化、单元化、岗位化的工人，由多职能一线管理人员协调 专业化的、顺序化的 大批量、作业排序 大规模原材料存货，在制品、成品库存 规模经济 标准化（部件、任务和工具）,“根据需求小批量进行的生产，以将浪费减至最小” 1970-95 水平方向多技能，在小组中工作 冗余/多余容量，快速生产准备 小批量 少量在制品库存 (Kanban) 人员和外部（供应商）缓冲库存 以作业典范为导向 规模经济 生产周期短 废品/返工量减少,“单件流动，迅速重新配置生产，浪费几乎为零” 199
5、5以后 水平及垂直方向多技能，在以自我为主导的小组中工作 多功能机器，快速生产准备 单件流动 很少有在制品和成品库存 技能与机器能力储备 以持续改善为导向 规模经济 生产周期长，更短的产出时间（并行操作） 浪费减少,即时生产举例 (JIT-JUST IN TIME) JIT 指这样一个系统: 按照顾客的需要在正确的时间, 生产正确数量的正确产品.,星期一 7:00pm 装载着铁矿石的船停靠在码头. 冶炼开始 星期二 10:55pm 冶炼结束,铸造工艺开始 12:55pm 铸成圆钢 冷却和清洗 5:05pm 第一道加工工艺开始, 共58道,耗时55分钟. 6:00pm 发动机组装完成. 运输到汽
6、车整车装配厂 星期三 8:00am 汽车完成发动机的整车装配 7:00pm 销售商提货并付款,从铁矿石到付款仅需48小时 (包括12小时的运输时间),如今, 制造系统必须结合这些重要的策略. 这一切都通过杜绝浪费来完成。,一个精益的，柔性化并且具备成本优势的企业能够为客户提供： 高附加价值 - “最低廉的供应商“ 高质量 - “6 sigma质量标准“ 快速响应 - “更短的提前期，生产、设计、采购、营销通过 无缝连接构成的柔性化生产系统.“,精益生产使我们在竞争产生优势,精益生产的理念就是以最经济的方式完成生产： 需要什么 (顾客期望，质量要求等) 何时需要 利用最少的资源完成生产,持续不断
7、的改善成为企业的精髓文化, 被员工广泛地认可, 并付诸实施.,群策群力 - “只为更好”,精益生产和六西格玛的结合的好处 (为什么要结合在一起?),六西格玛 - 严谨的科学(哲学), 耗时长 以数据为基础的 专注于顾客 重点控制 可控变量的百分比 关注变量 领导力的培养 文化的改变,精益生产 快速,充满活力 消除浪费 专注于内部的团队 数据为基础 定量 定性 显著的短期结果 可控制的 低成本,两者互相补充, 互相支持, 对制造业而言, 两者的结合尤其的重要.,精益生产和6-sigma的结合,可使用的工具,测量工具 TAKT 时间的计算 混合产品图 工件流动图 Observation Sheet
8、s (观察表格) Cycle Time / TAKT Time Bar Chart (工件时间和TAKT时间的平衡图) 分析工具 Observation Sheets (观察表格) Process Capacity Table (流程能力图表) Standard Work Sheet (标准工作表) Standard Work Combination (标准工作的合并) Cross Training Matrix (多工位的培训表格) Cycle Time / TAKT Time Bar Chart (工件时间和TAKT时间的平衡图) 改进 (行动) Visual Controls(可视化控制
9、) Any Tool(s) from Measure & Analyze that apply (以上所述) 控制 (Control) 行动计划表,测量阶段,分析阶段,改进阶段,控制阶段,总览 (知识点),主要的输出:,测量阶段,寻找关键工艺路径 计算TAKT 建立混合产品图Create Mix Model Map 建立工件流动图Create Spaghetti Chart 完成对所有操作工位的观察表Complete Observation Sheets for ALL operations 消除无增加值的浪费Identify All Non-Value Added Waste 累加/确认操作
10、时间Accumulate / Verify Operational Time 建立生产周期时间和TART时间表柱形图表Create Cycle Time / TAKT Time Bar Chart,测量阶段,分析,Define ALL Non-Value Added Waste找出所有的无增值的浪费 Reduce Setup Time减少机器准备时间 Redo Observation Sheets for ALL operations after changes对所有操作重新完成观察表 Create Standard Work 建立标准化的工作 Complete Process Capacit
11、y Tables 完成流程能力表 Complete Standard Work Sheets 完成标准工作表格 Complete Standard Work Combination Sheets 完成标准工作合并表 Cross Training Matrix 多工位培训组合表 Create New Cycle Time / TAKT Time Bar Chart建立新的周期时间和TAKT时间的柱状图 Finalize Cell Design 决定工段的设计,分析阶段,主要的输出:,改进,Action Work Out Event群策群力的行动 Implement Cell Design实施工段
12、的设计 Establish Key Metrics建立关键指标 Establish a Visual Workplace建立可视的工作区域 Flow Hardware硬件的流动 Implement Standard Work实施标准化的工作,改进阶段,主要的输出:,控制,Create & Complete Action Item List建立和完成行动列表 Follow the Action Work Out Commandments遵守群策群力的约定,控制阶段,主要的输出:,Control Phase,对照表,定义目标 观察目前的情形(spaghetti chart): 观察表格Observ
13、ation sheet 标准工作合并表Standard work combination sheet 标准工作表格Standard work sheet 指出目前的浪费Identify waste in the current situation 消除和预防浪费的再次发生Eliminate and prevent recurrence 建立新的标准操作Construct new standard operations 持续地保持以上的所为Repeat above steps continuously,使得问题暴露出来,标准化的操作是改善之本,总结精益生产,1. 改善行动开始于在生产实地的考察
14、2. 充满激情地去做 采取行动 3. 证据- 不停留在口头上.,行动快速, 不拖泥带水. 没有行动就没有一切.,三个要素,1 抛弃关于生产的习惯思维. 2 想如何去做, 而不是为什么做不完. 3 不要去寻找理由. 从挑战现成做法开始, “他们不做”,“我们来”! 4 不必追求尽善尽美, 立即行动, 即使我们只能完成50%的任务. 5 立刻纠正错误. 6 不要在改善上花费过多的金钱. 7 在遭遇困难时, 显现你的智慧. 8 在寻找根本原因时, 问五个为什么. 9 三个臭皮匠赛过诸葛亮. 10 改善的想法是无边界的.,通过实践, 你会学习和积累改善的经验.,十条规则,精益生产大厦,好的开始是成功的
15、一半! 谢谢您的参与!,b,术语表,Glossary of GEIS Lean Production System Terminology,Automation The use of machines working independently of manpower. Autonomation The process of separating the work of man and machine characterized by work not movement; quality built into the process; and visual management. Bottle
16、neck Any machine or process that limits flow or capacity. Cell The optimal physical layout f machines and manpower for a product or family of products that identifies and eliminates waste. Continuous flow Carrying out one-piece-at-a-time production in order to processing eliminate stagnation of work (queue) in and between processing steps. Cycle time The total time required for a worker to complete one cycle of his entire job process (including man
