精益生产的思想及其实施

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1、精益生产思想的培训,目的： 精益思想是精益的，因为它提供了以越来越少 的投入-较少的人力、较少的设备、较短的时间和 较少的场地-获取越来越多产出的 方法，同时也越来越接近用户， 提供他们确实要的东西。 本次培训只涉及基本的理念和实施的方法,精益生产,精益思想(消灭浪费，创造财富)五项原则： 一.价值 -价值只能由最终用户来确定。 -具有特定价格、能在特定时间内满足用户需求 的特定产品(产品、服务或其它)。 -由劳动者创造。 二.价值流 -是使一个特定的产品通过任何一项商务活动的三 项关键管理任务时必须的一组特定的活动。,精益生产,三项活动： -通过设计与工程，到投产的全过程中解决问 题的任务

2、。 -从接订单到制订详细进度到送货的全过程中 信息管理任务。 -从原材料制成最终产品，送到用户手中的物 资转化任务。 三.流动 -制订出某一特定产品的价值流图，然沿价值 流不断前进，消灭明显得浪费步骤。,精益生产,四.拉动 -以一个用户对产品的需要开始，然后倒推过 去，把合意的产品交给用户所需要得各个步骤。 五.尽善尽美 -在提供一个比以往更接近用户真正需要产品时，我们也在无止境地不断减少付出的努力、时间、场地、成本和错误等。,精益生产,为何要实施精益生产 缩短交货期 减少库存和储备成本 增加现金的周转 增加库存周转率 提高生产率 改进质量 减少浪费,精益生产,为何要实施精益生产 1.缩短交货

3、期 -消除传统批量生产方法和等候时间。 -应用有效的系统增进按时运输。 -短的生产制造交货期： 管理简单容易处理 提高销售和市场的竞争优势,精益生产,为何要实施精益生产 2.减少库存和储备成本 -依靠看板完成生产原料的准备 -缩短交货期，快速的生产过程可减小50-90% -产品的过时、折旧、材料搬运、仓库面积 保险费、库存周转率(达到二位数的周转率),精益生产,为何要实施精益生产 3.增加现金的周转 -原材料 -在制品 -成品,精益生产,为何要实施精益生产 4.增加库存周转率 -测定库存轮流频率的财务数据 -对现有资金周转有直接影响 -对制造交货期有影响 库存周转率=销售标准成本/平均现有库存

4、 原来周转率=35000/9000=3.8 精益生产后周转率=35000/3000=11.6,精益生产,为何要实施精益生产 5.提高生产率 -生产力增加10-25%因素： 员工的弹性作用(具由上下工序的作业技能) 根据塔克特(TAKT)设计/生产线设计 若在制品少则材料搬运也少 岗位(台位)比员工多,精益生产,6.改进质量 -关心个人的作业 -作业的连续性 -减少返工和报废 -提高个人的技能 -应用视觉指导书 -实施检查-作业-再检查-流转,精益生产,为何要实施精益生产 7.减少浪费 典型的七种浪费： 残次品、无需求的超产、需处理的库存、 不必要得工序、不必要的人员调动、不必 要得商品运输和等

5、待(等设备、材料、工序 、信息等),精益生产,组织人员 -成立领导小组 -确定小组的组长责任 -制定计划 -按计划得实施 -对由影响作业人员的培训,精益生产,1.成立领导小组 小组应包括公司的管理部门的主管 -协调人员,精益生产,2.确定小组的组长责任 -具有超过用户的期望需求 -预测精益生产的利益和监控生产线的执行 -支持改变的决心 -改变计划得制订 -选择小组人员 -系统的支持,精益生产,3.制定改变计划 -计划包括：项目、为何做、任何做、谁负责、 完成的日期、评估 -选择第一个转变的区域时须： 选择会获得最大利益的区域,精益生产,4.按计划得实施 -选定的部门 -培训 -材料的准备 -生

6、产线的设计、评审 -实施、评审,精益生产,5.对由影响作业人员的培训 -精益生产的基本思想 -实施的要求 -视觉指导书 -看板的管理,精益生产,塔克特 为了达到用户的需求所需要得产品制造平均周转时间。 需知道二个可变量 过程的每天工作时间 用户日常所需要得产品量,精益生产,每天工作时间 员工和/或机器按标准操作表里的工作实际时间 每个过程可能有不同的每天工作时间： -工厂规定的时间-8小时 -午餐-0.5 -休息-0.5 -清洁和会议-0.2 -工作的准备-0.3 -每天实际工作时间-6.5,精益生产,用户的需求量 将预测用户一个月的需求量除一个月的工作日 注意：要设计任何生产线时， 应该用现

7、今用户最大的数量。,精益生产,塔克特(周转时间)计算法 每天工作时间/用户的需求,工作时间 需求 塔克特 7.0 5 14.0 5 7.0 50 14.0 500,精益生产,在多产品用到同一个过程的情况下，塔克特还是用同样的计算方法 影响塔克特等因素： -返工 -报废 -选择,精益生产,员工和机器的定义 所有过程都需要员工/机器执行工作 -当员工执行操作时，必须有一个工序给他工作 -在机器执行工作时，它属于下二类： 单位置机器(每一周转只会产出一件) 多位置机器(每一周转会产出一批量) -连续 、流动、批量、机器(一入，一出) -分立、批量、机器(多人、多出),精益生产,员工和机器设计计算法

8、某一个过程所需要得员工、工序、单位置机器、多位置机器的数量的计算方法。 -把每一个过程的标准操作表的标准时间除塔克特。 标准时间/塔克特,精益生产,员工和机器在多产品情况 -为了决定所需要的员工、机器数量： 把标准加权平均时间/塔克特 塔克特=840/70=12 机器=41.6/12=3.5 人员=41.6/12=3.5,标准时间 产品规格 需求 机器 人员 A 10 36 36 B 5 36 36 C 20 40 40 D 35 45 45 需求 70 每天工作时间 840 840 塔克特 12 12 加权平均时间 41.6 41.6 机器/人员 3.5 3.5,精益生产,所计算得数目有何意

9、义 -机器数目要圆整 -人员数目要保留分数 在实际设计时需要考虑用户的增加量 -增加机器/人员 -增加备料 -分摊生产量,精益生产,为生产线设计准备 -需一份按比例的生产设备图纸，和要准备代 表机器、工作台、员工的模块。 -熟悉设备：电器、建筑及发布和能否移动 -平衡问题在何处 -利用生产过程图表，而不是推测！,精益生产,为何需要有弹性和指挥的员工 -按用户的需求调整产品模型及产品数量 -提高生产力 -能够在多工作台位上的工作 -调动员工的积极性 -授权员工处理过程中的生产和质量 -车间主管处理质量、消除浪费和增加反应 -员工有自我控制的感觉和责任,精益生产,弹性员工在精益生产范围中 -对员工

10、在三个操作台位工作的授权： 具有三个台位操作的技能 按视觉操作表而生产 执行检查-生产-再检查-流转,精益生产,在生产线上的员工 -员工在何时工作？ 过程中看板(IPK)空时 工作台位空时 -什么是过程中的看板？,精益生产,过程中看板 -过程中看板是信号，会吩咐员工在何时生产， 何时不需要生产。 -平衡生产线：标准时间与塔克特的有效、需要几个IPK -也可叫做生产命令看板（POK）。 -替代生产工作令，消除不必要的文书工作。,精益生产,看板 是日语的词汇 并不是“空的塑料盒” 是做工作的信号：IPK-工作或移动 材料-可以是各种 在美国发明但在日本得到应用,精益生产,看板、拉路径设计 必须小心

11、,仓库,超级市场,供货商,生产线,A,B,C,精益生产,看板的类别 单箱制度 -有一个出发点会显示需要的材料。 -为比较慢移动的材料而使用的。 双箱制度 -二箱内的零件数量相同。 -当一个空箱时是需要材料的信号。 -这是最普通的材料看板。,精益生产,看板类别 多卡制度 -必要的出产量超过实践需要：机器的准备 时间、机器有比较长的转动时间 -看板的计算方法或按需求的日产量。 -需要多箱子因为看板零件数量容纳不一个箱子 单用 -为特别的材料而使用的。,精益生产,信号的类型 卡 -以卡片的形式作为补充材料的数量。 箱子 -以不同材料所确定箱子大小来装满数量 托盘 -装满为较大的零件或IPK或其它。,

12、精益生产,卡 在卡上需能看到： 图号、名称、规格、数量、路径(从供货商到超市或仓库或生产线等),精益生产,单箱看板 在生产线、超级市场、仓库只有一个 能满足生产的需要 由于是较慢的移动，就是当最后一件在移动时所发出的补料信号，也有足够的时间作补料。,精益生产,双箱看板 在生产线上一个零件有二个相同的箱子 等到一个箱子空了以后即应作补充。 从超级市场得到补充或从供货商处得到数量的补充，并有足够的传递时间。 纪律,装满,装满,精益生产,为何有看板 缓冲 预测 早报警 保险 安全库存 补充连续不断的环节 减少库存,精益生产,看板公式 （需求）（ 数量）时间 需求-用户的要求 数量-使用的数量 时间-

13、递送的时间 提议： 可对库存的物资作分级管理 A 一天 B 二天 C 三天,精益生产,计算每天需求和计划 可用资源：生产线设计、人员、班次、送货时间、移动时间等 看板箱的数量/卡的数量、超市的储备 用户的需求=总需求-现有库存(仓库、超市) 作产品的排序,精益生产,监控过程 生产差异：计划与实际的分析并记录 效率的计算=出产物(产品标准时间*出产数量)/输入物(人数*实际工作时间) 例：出产物100件*120分钟=12000定额 输入物30员工*410分钟(实际工作时间) =12300 效率=12000/12300=97.6%,精益生产,监控过程 关键路径的分析： -指产品出产产品过程中的最长

14、的路线 反应时间； -从超市的获得物资用于生产的时间 关键路径与反应时间的分析和调整 记录每班所发生的问题然分析并解决,精益生产,应该注视的事务 为何生产线没有像我们设计观念时在作生产？ -你的工作是否正确？ -员工是否在按用户要求在作生产？ -员工是否合格，并按需求作弹性移动的操作？ -工作是否按塔克特时间在做？ -标准工作时间是否正确？ -过程中看板(IPK)是否放置，有适当数量？ -对路径是否作过审核？,精益生产,精益思想的发展过程： 40年代后期在日本丰田公司应用。 80年代末由日本带往全世界。 90年代初在北美和欧洲找到实验的园地 95年在美国马萨褚塞州的坎布里奇作第一次“精益企业最高级会议”。以后每年一次分别在北美和欧洲召开。,精益生产,结束语 -结束对精益思想的探究。 -精益思想可以较大提高生产率，提高幅度依不同的行业从两倍到四倍不等。 -大大降低了错误、库存量、现场的事故、使用场地、新产品开发的时间、产品的成本。 -采取及时反馈，促进了整体集中，减少资源的浪费。 -只需要管理人员学会正确运用这些思想。 -需要变革的代理人的推动和迎接挑战。 -全公司员工的参与和改善。,