精益管理培训课件

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1、精益管理导入课程,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链沙盘模拟 精益导入规划和部署,内部危机 人口红利逐步丧失 资源红利即将耗尽 外部需求萎缩 内需增速放缓 能源和原材料价格不断上涨 劳动力成本逐步上升 ,外部威胁 欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要用机器人与中国制造“抢”饭碗 东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走,中国实业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验,课程背景,4,地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而是最能适应环境变化的物种 。

2、 达尔文,企业生存法则适应环境变化！,为什么要学习精益管理,精益管理和精细化管理,我们太忙，没有时间改进！,为什么我们总是没有时间将工作做对，但总是有时间返工呢？ 无名,谢谢,太忙,精益生产定义,精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。 精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。 精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值。 丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。 摘自Google搜索,标准作业 5S 3定 作业指导,持续改

3、善 现场主义 PDCA 七种浪费,自働化 品质内置 机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法,顾客中心 以人为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向,准时制 节拍时间 单件流 下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程,稳定性 关注4M 需求 & 产量 (均衡化) 长期理念,思维方式 如何思考 12 范式 反思 基于事实 提案 创新 & 工艺,精益生产源于 = 丰田生产方式 TPS,让增值作业快一倍,消除50%的浪费时间,精益与其他管理改进方式的不同,浪费和不增值的活动,增值,增值,浪费和不增值的活动,浪费和不增值的活动,价值流上的整体作业周期,传统改进关注的焦点,精益改善关注的焦点

4、,增值,8,主流管理思想对比,精益经典书籍,1986,1990,1993,改善是日本企业的获得成功的奥秘,精益生产方式有别于欧美大规模传统生产模式,精益思想原则和各行业应用,2003,丰田模式总结 14原则,10,工作特点,价值形态,项目型,重复型,实物,信息,精益思想应用范围,11,精益适用行业和职能,12,生产制造 仓储物流 采购管理 市场销售 行政管理 顾客服务 产品研发 工程设计,按职能,制造行业 超市零售 快递物流 金融机构 医疗机构 高科技企业 建筑公司 公共服务,按行业,目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用 并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。,精益

5、思想的延伸,精益制造,精益政府,精益思想,精益医疗,精益服务,精益物流,精益供应链,精益办公,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益管理体系 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链沙盘模拟 精益零售实践 精益办公实践 精益导入规划和部署,精益转型业绩,15,早期实施精益企业的成果,15,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益管理体系 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链模拟 精益零售实践 精益办公实践 精益导入规划和部署,公司竞争力,魔力三角：影响公司竞争力的四大主要因素,质量的持续改

6、进 成本的降低,四个因素会直接影响客户满意度,提高竞争力所必要的变革：,E 员工,D 交付,C 成本,Q 质量,物流服务的优化 员工提案与绩效,利润哪里来？,销售价格,市场价格,销售价格,成本降低,之前:,现在:,成本,成本,成本,利润,利润,利润,市场决定价格,只有通过降低成本才能保持利润！,之前：价格 - 成本 = 利润,你更喜欢那头牛 ？,- “动”和“働”的差异,1,2,快餐店汉堡制作,快餐店汉堡制作,总共25个工序,增值工序： 4个,周期时间总计： 61.5小时,增值时间： 7分钟,工序,时间,浪费是什么?,浪费是指在不能产生附加价值的任何行为。,1,2,3,4,工作要素,增值 客户

7、愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求,浪费 客户不愿付费的部分 不能将材料/信息转换成客户需求,不增值 ( 低效 + 附带） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求,工作努力 = 努力移动, 在制造第一线老板和顾问在讲话。 顾问 : 员工们都在积极活动，不是吗? 老板 : 托您的福，他们都在积极工作。 顾问 : 什么 . ? 老板不太了解“work”和“move”的差异。 这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。,-? 搞不好会 败家的！,员工们都在积极 活动，不是吗？.,是的，他们都 积极工作。,一， 二，三。,嘿呦 嘿呦,我们的老板也很为员工们的努力满意。, 过量生产的

8、浪费,产品生产量多于市场需求量 而导致浪费。,并不能 销掉, 库存的浪费,因增加库存来回避问题的意识 而导致浪费。,可放心 了!, 等待的浪费,等待材料供应和工作程序或 消磨时间而导致浪费, 动作的浪费,单纯动作无法产生附加价值, 搬运的浪费,为把材料储存到临时仓库、转装 或使用而搬运，从而导致浪费, 不良生产的浪费,因材料不良、加工不良、 检查不当等原因而导致浪费,不良, 工序的浪费,现在处理的工作是必不可少的吗？,企业的七大浪费,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益管理体系 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链沙盘模拟 精益零售实践

9、 精益办公实践 精益导入规划和部署,Page 28,第1支柱: 自働化 - Jidoka,停线解决问题,自働化思想源于：丰田佐吉,丰田佐吉,1924年发明G型自动织布机 断线时自动停机 自动织布使员工能操作多台设备 具有不停机换梭功能,安灯,固定位停止,间隔 = 1 底盘,召集按钮,作业单元划线,产线前进，没有问题,固定位停止,生产线继续前进，请求帮助,用于解决问题的时间,固定位,固定位停止,作业要素划线,问题没有解决，停线,固定位,防错: 错误预防构建品质,实例1,装配完器件,完整零件包,零件缺失,Page 35,异常识别 操作员工汇报小组主管 小组主管解决问题 如果没能在节拍时间内解决问题

10、，生产线将中断。 异常响应 临时措施 = 立刻 短期对策 = 24 小时 长期对策 = 防错法, 设计改变, 新流程,响应异常情况,实施自働化的条件,清晰的异常处理系统 操作员工 小组领导 线长 经理 总经理 V.P. CEO 区域控制 小组领导控制适当区域 在丰田，每个小组领导负责4到8个操作员工。 区域的大小和该区域问题的性质和发生频率相关。,第2大支柱: 准时制 JIT,节拍时间计算,2 班/天 x 7.5 小时/班 x 60 分钟/小时 x 60 秒/分钟. 145 件/天,=,= 372 秒 / 件 = 6.2 分钟/件,节拍时间计算,单件流 vs 批量排队,“没有标准的地方,就没有

11、改善” - 大野耐一,地基之一 : 标准作业,现时最有效的人力、材料和机器的结合,改善的十大类型,10.自主研讨会 9. 战略部署 8. 价值流规划 7. 精益改善周 6. 现场改善 5. 自働化 4. A3 思维 3. 大野耐一环 2. QC小组 1. 创新提案,精益项目,突破性改善活动,日常改善机制,改善意识,改善只是做项目吗？,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例分析 精益的核心语言 精益管理体系 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链沙盘模拟 精益零售实践 精益办公实践 精益导入规划和部署,精益工厂沙盘模拟,52,课程目录,精益思想和历史沿革 精益管理案例

12、分析 精益的核心语言 精益管理体系 精益工厂沙盘模拟 精益管理工具箱 精益采购和供应链 精益供应链沙盘模拟 精益零售实践 精益办公实践 精益导入规划和部署,5S和目视管理,五个以 S 开头的字,为什么需要目视管理,人类通过以下途径获取信息：,83% 视觉,11% 听觉,3,5% 嗅觉,1,5% 触觉,1% 味觉,什么是目视管理,. 描述 - 参数 - 趋势 - 策略数据 - etc.,展示和控制流程,标明和标注 - 危险 - 参考点 - 标准,目视管理显示信息，帮助我们,Target,Start,Level 1,MUDA,5S,Audit,Audit,Standards,Level 2,Lev

13、el 3,Process- mapping,PSS,Audit,Best in class,通过目视管理做到自我管理,举例 - 高效率 - 高质量 - 低缺勤,结果 - 激励 - 自豪感 - 自信,提供反馈 “我们在正确的轨道上”,举 例 - 高报废 - 损失 客户抱怨,原因 - 难堪 - 引领变革和改善,给出信号 需要采取措施,正面数据,负面数据,优先级汇总,目视管理在以下领域帮助我们：,展示和对比数据,识别差异,识别问题,设备状态,结构和关系,90 分钟,服务1位顾客,净运行时间,零件A,120,分钟,120,分钟,120,分钟,零件B,零件C,零件 A,30 分钟,30 分钟,30 分钟

14、,服务3位顾客,360 分钟,快速切换,快速切换法是由一名叫新乡的日本工程师提出的， 在汽车工业中实施的能在几分钟内（小于10分钟）而 不是几小时更换冲压模具技术。,将八百吨的冲床切换时间从8小时下降到10分钟以内！,快速切换,焦点改善,5S活动,TPM,自主保全,焦点保全,教育培训,设备先期管理,品质保全,安全与环境,办公室改善,TPM全员设备保全,拉动是顾客传递的信号。下游作业流程即是顾客。,顾客拉动,作业流程,只生产现时顾客所要的。 防止过量生产。 当作业流程时间变动时消除等待,客户,流程推动,拉动定义,整个制造流就象一条长链 看板循环是链上的环，将每个流程与其后续流程相连接 看板循环和

15、制造流的最后一环是客户或消费者 当客户购买产品后，拉动力量开始作用于整个流动,拉动系统和看板管理,标准是动态的 每次改善都应有新标准 最佳方法即是找到更好的方法,标准,改善,理想状态,标准化作业,标准化目的,培训基础,保持现有的方法诀窍,保证过程和程序的稳定性,简化循环性/例行的工作,预防缺陷,. 标准化就是为了用最好最简单的方式做事,审核或诊断的基础,标准化的类别,主管标准作业,标准作业,工作标准（包含作业标准）,品质内置 vs. 检验品质,制图,工作指令,概念,细节,工具,测试,发布,每当缺陷传递到下一工序，解决问题的成本增加10倍。,$1,$10,$100,$1,000,$10,000,设备加工,装配,现场失效,为什么品质内置?,精益布局-单元作业,