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1、第四章 精益改善技术之 消减库存,第一节 制止“过量生产”的实施手段,通过只向后工序提出生产计划；后工序按 照必需的数量，在必需的时间到前工序去领取 所必需的零部件也叫做“后领取”；前工序为了 补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分 也叫做“后补充生产”。,一、“拉动式”的生产管理模式：,二、“拉动式”生产组织的基本原理,拉动式生产可分为“后工序领取作业” 和“前工序生产作业”两部分。,第二节 降低在制品存储量的实施技术,1、平准化生产定义：就是均衡化生产， 即将要生产的产品（可销售产品）的 种类和数量从总体上进行平均化。,一、产品的“日平均需求量”最小化 平准化生产,2、均衡生产和不均衡生
2、产的不同,不均衡生产,C产品机加生产线,前工序,后工序,B产品机加生产线,A产品机加生产线,均衡生产,B,B,C,A,A,A,前工序,后工序,B产品机加生产线 T.T3分钟,C产品机加生产线 T.T6分钟,A产品机加生产线 T.T2分钟,混合装配生产线（T.T1分钟）,A,A,A,B,C,B,A,A,A,B,C,B,3、平准化生产的好处,4、平准化生产的条件,快速换产的改善 后工序频繁等速地到其前工序领取作业 人员的多能工化 制作平准化生产计划 在设备方面要重视通用性和灵活性,计算方法：以混线生产各品种占生产总量的比例数之和为最小均衡生产单元，相对各种产品的比例在这生产单元中的均衡分配。 例：
3、某生产线的每天平均需求量分别为：A产品150件/天、B产品200件/天、C产品100件/天。计算其均衡生产的投产顺序计划。 三种产品生产比例为：A：B：C=150:200:100=3:4:2 最小均衡生产单元：3+4+2=9 最小均衡生产单元的投入顺序计划： （A.B.B.A.B.C.A.B.C）（A.B.B.A.B.C.A.B.C）(A.B.B.A),二、生产周期缩短的技术工序流畅化,工序的流畅化图解,材料,成品,材料,成品,储存,材料,工序流畅化实施理念,工序流畅化影响成本因素分析,1、正面优势：缩短生产过程周期，减少 工序间在制品存储量，降低物料存储成本。 2、负面影响：影响设备运转率，
4、提高设 备折旧费；在制品采用单件小批传递，增 加物流搬运费用；一人一机的条件下为避免过量生产，造成工时的浪费。,工序流畅化实施对策,（3）设备式样与布局整流化（例1）,整流化例2,流畅化,（3）设备(生产线）布局方式,设备配置基本形式,成品,材料,8,7,6,5,1,2,3,4,物流方向,材料A,材料B,1,2,3,4,1,2,3,4,成品A,成品B,成品,材料,9,8,7,6,1,2,4,5,3,1,3,2,基本型,设备配置例,U字型配置,自动设备混合,两排配置,基本型1U字型配置,材料、成品在同一方向，物的流动和设备配置呈U字型。 供给材料和领取成品可在一处进行，操作者和搬运工都可以明了已
5、经干了什么、下一步该干什么。 生产线作业者可以几乎没有空步行就返回第一工序。 入料、出料由同一位作业人员完成，生产单元内的在制品数量能够保持衡定，不会产生多余的在制品。,基本型2两排型配置,两条生产线并排在一起且所加工的两种零部件向同一方向流动。这种设备配置一般有以下三个条件： 后工序同时需要A、B两种零件，这可以直接将两条线与后工序相连。 两条生产线各自的TT应该一致。 对于物流方向和作业者步行方向相反的设备，必须配置自动向下个工序传送工件装置，否则会造成作业者在工序间反复步行。另外，还要增加标准中间在库。,基本型3自动设备混合线,自动化设备（无人操作）与手动设备相分离。 这种设备配置的好处
6、是： 将作业者的作业区域与自动化设备区域分开，可以缩短作业者的步行距离。,1、设备负荷能力的选型： 设备间实现“同期化”生产，对于计划购入设备的负荷能力的确定决定于T.T时间的选定 （T.T=全年工作日每日工作小时60/生产线的计划年产能力）。,设备的管理与控制,2、设备配置数量的确定： 在划分某种产品的主要工艺流程后，依据实际设备生产节拍与标准工时（T.T）的比值确定每工序的设备配置台数；平衡各工序作业时间，确保重点设备的运转率。在同一工序具有两台以上设备，进行工艺的从新划分，利于在制品的物流传递。,3、生产线中设备的布置： 为消除工序间的在制品，实施“工序的流畅化”，保证“一个流”的生产方
7、式；设备的摆放按工序的顺序配置，设备间距在保证维修条件的基础上不超过0.5M（为缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操作者的步行时间）；为对应“一人多机”的操作方式，生产线布局采用U形布置为最佳方案；且为提高工作效率，降低劳动强度，设备的操作高度尽量统一。,4、设备的式样： （1）设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人监控，提高人的工作效率，消除等待时间。 （2）设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操作者的步行时间的效果。 (3）设备维修部位采用前后方向设置，避免侧
8、面为维修方向 。,（1）、物料存储区域的设定： A、在制品的存储区域只设定在生产工序节拍（T.T）不 等的工序间。 B、杜绝重复搬运，存储区域一般设置在自身工序现场。 C、为实现工序间存储量的有效控制，实现“先入先出”配置相应 的物流道具，杜绝过量生产。 D、为控制工序内在制品的存储量，设定“标准手持”。,2、物的方面,（2）在制品在工序间的物流传递 原则：小批量（单件），一个流传递；实现同期化生产。 降低成本对策：缩短物流路线，降低搬运成本。,搬运方式： A、缩短在制品物流路线，生产线内设备间距在保 证维修条件下，尽量缩短。 B、生产线内临近工序 的“一个流、单件传递”，设 置“自重式”物流滑道。 C、T.T时间不同的生产工序间，在制品采用“多频次， 少批量”的物流搬运。,3、人员方面 由单能工进步为多能工 手工作业者必须采用站立式操作方法 形成一个互相帮助的合作团队,三、生产批量缩短手段缩短换产时间,不得不进行批量生产的工序，如：机加、冲压、铸造、锻造、树脂成型等工序，重要的是推行小批量生产。 小批量生产能使在制品库存减小，缩短生产周期，对市场需求变化能够迅速适应。另外，小批量生产会使产生不良品的信息反馈迅速，避免大量废品。 因此，必须缩短换产（停机）时间。,
