6Sigma与精益生产培训教材

《6Sigma与精益生产培训教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《6Sigma与精益生产培训教材（65页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、單元(5) 6與精益生産,突破戰略,黑帶與管理層一起工作 1 選擇輸出特性，並識別關鍵過程輸入 和輸出變數 2 確定績效標準 3 驗證衡量系統 4 建立産品能力 5 確定績效目標 6 識別變動源 7 查找潛在原因 8 揭示變數之間的關係 9 確定操作誤差 10 驗證衡量系統 11 確定過程能力 12 實施程序控制,確定,衡量,分析,改善,控制,特徵化,優化,內容,精益生産定義 什麽是浪費 精益生産基礎 5S 直觀的工廠 Kaizen (持續性改善) 看板 防錯,學習目標,如何將專案從改善轉到日常工作 與受影響的過程所有者和領域發展“合同” 確保將過程留在受控中的工具 專案轉入控制階段的責任 我

2、何時工作?,精益生産定義,定義: 系統的製造方法，它的前提是無論在何處工作，都會産生浪費。 一種交通工具通過組織能識別與減少浪費。 促進和激勵充滿活力的質量系統的製造方法。 目標: 通過下列方法消除所有的浪費。 確定浪費 識別來源 計劃消除浪費 建立 “永久性” 控制，以避免再次出現浪費。 設想: 持續的消除浪費。,很少調試與長期運轉 功能集中 如果不能分開，不要固定 專業工人、工程師與領導 足够好 製造，修理 停工 管理層指導 處罰錯誤 安排進度表,快速調試與短期運轉 産品集中 固定使它不能分開 具有多職能的熟練員工 從未足夠好，持續改善 第一次就把它做對 新機會 領導者講授 再教育 盡善盡

3、美,精益生産,傳統生産,精益生産,什麽是浪費?,浪費有7個因素，它們是: 修正 生產過剩 不必要的處理 運輸 庫存 移動 等待 消除浪費的第一個步驟是識別它。 黑帶負責的專案應集中精力解決一個或幾個方面的浪費。,浪費的7個方面的實例?,修正 修正或修理材料或零件的缺陷增加了不必要的成本，因爲額外增加了設備與勞力費用，即要爲安排雇員加班修理缺陷而增加了勞力成本。 生產過剩 生産不必要的多餘零件。 生産零件速度要比所需要的快。 不必要的处理 不必要的處理是屬於不必要的工作，因爲它與先進生產線或改善産品質量無關。例如列印可以手寫的備忘錄，油漆設備內部的部件或裝置 。,浪費的7個方面的實例?,運輸 運

4、輸對産品增值不直接起作用，它是伴隨性要求的行爲。 除非在需要的時候與地點供應東西(即， JIT- 適時的供應) ，否則至關重要的是避免運輸。 庫存 庫存消耗一個組織的管理費用。庫存越大，管理費用越高。 若出現質量問題，且庫存不能減至最小，那麽成品中就隱藏了有缺陷的材料。 爲了對顧客要求與保證對産品變動進行控制保持靈活性，必須將庫存減至最小。 庫存過多，掩蓋了不能接受隨時間過去的變化、由於檢修、待料等過長的停工期、操作者低效無能以及對生産産品的緊迫性缺乏組織感性認識。,浪費的7個方面的實例?,移動 人員或機器的任何移動不會對産品增值。例如，要安排耽誤的時間，增加工位之間行走的距離。 等待 操作或

5、事件之間的空散時間。例如，操作者等待機器完成迴圈，機器等待操作者裝填新零件。 目標: 消除浪費,5S 工作場所的組織,爲確保效益的持續性，必須從堅固的基礎開始。 “5S 標準是支援精益生産所有階段的基礎。” 只有建立在基礎上，系統才有可能健全。 生産系統的基礎是潔淨與安全的工作環境。其程度與負責維護該環境的雇員和公司相關。 作爲一名黑帶，將目標定得高些並且拒絕任何達不到目標的東西。每名操作者必須瞭解保持這些標準是他們受雇的條件。,精益的基礎5S 概述,5S是所有改善活動的起點!,日語 文字說明 相同的英語 步驟 1: Seiri 清理 分類 步驟 2: Seiton 有條理 存放 步驟 3:

6、Seiso 潔淨 明亮 步驟 4: Seketsu 標準化 標準化 步驟 5: Shitsuke 訓練與紀律 持續的,1. 分類 (決定需要什麽),定義 對必要和不必要的東西分類。 將常用的東西存放在工作區，不常用的東西遠離工作區，不需要的東西處理掉。 爲什麽 消除浪費 更爲安全的工作區 收益空間 使過程易於觀察,要記住的事情 從一個區域開始，然後對所有東西分類。 與涉及到東西的所有人員討論消除浪費。 使用淨化的/環境的/安全的/程式。 不能立刻取走的東西應做上標誌。 若有必要，使用搬運工和吊運工。,2. 存放:(將需要的東西直線排 列到工作場所),定義 排列所有必要的東西。 每件東西都有指定

7、的存放地點。 每件東西均有其位置，它們應各就各位。 爲什麽 直觀顯示什麽是必要的或是它不在其位。 更加有效地找到東西/文檔 (顯示輪廓/標簽)。 節省時間，不必去查找東西。 縮短行走距離。,要記住的事情 將要一起用的東西放在一起。 採用標簽、標記、地板標記、標誌，陰影輪廓。 公用的東西放在中間位置 (省掉多餘的東西)。,3.明亮 (打掃與清潔),定義 不斷保持你工作區潔淨。 爲什麽 潔淨的工作場所是優質品和過程的標誌。 塵埃污染産品並可能危害健康。 潔淨的工作場所有助於識別異常現象。,要記住的事情 “每樣東西在其位” 可騰出時間用於保潔。 用工廠平面圖作爲識別個人清潔 責任的畫面消除“無人區。

8、” 清潔工作區如同洗澡。減輕重壓和緊張，清除汗與污垢，並爲第二天準備體力。,4. 標準化,定義 將工作場所保持在暴露無遺並使問題顯而易見的程度。 通過連續評估與行動，不斷地改善我們的工廠。 爲什麽 每天持續進行分類、存放和保潔活動。,要記住的事情 必須保持工作場所足夠乾淨以使可見識別字在發現隱蔽的問題時成爲有效。 發展一種系統，使在 工作場所的每個人在出現問題時能看見問題。,5. 維持 (訓練與紀律文化),定義 爲維護紀律，我們需要實踐並重復，直止這種作法成爲我們生活的一種習慣。 爲什麽 將建造5S 納入我們每天的過程中。,要記住的事情 制定進度表、檢查單。 良好的習慣是難以打破的。 用承諾及

9、紀律進行管理在本質上是成爲世界頂級的第一步驟。,實施5s的好處,一個更爲清潔的工作場所就是一個較爲安全的工作場所。 影響到我們如何感覺我們的産品、過程、公司以及我們自身。 爲顧客提供陳列櫃，以促進我們的業務。 産品質量，尤其是消除污染物將得到改善。 將提高工作效率。,所以，爲什麽我們不這樣做?,爲什麽我們中的許多人過度吃、喝、吸煙且未能去鍛煉，我們知道要做的正確事情。 作爲人類，我們最壞的習慣是妨礙意圖的實現。 這是一個習慣問題，只有各層面的承諾，才有紀律。,充分組織的5S規劃以最少投資産生巨大的效益，所以,部分 5S 的重點工具,“紅標簽” 技術 事先和事後拍照 逐個區域改善，每次有一個區域

10、完全改善 明確的職責 每日進行交叉部門巡視 安排所有關鍵顧客訪問 定期評估和 “雷達” 式的衡量尺度,紅標簽策略: 直觀的清理,什麽是紅標簽策略? 這是一項重要的清理技術。 一旦有一樣東西被確定爲可能是不必要的東西，就用紅標簽做上標誌，使任何人非常明白該樣東西可以被取消或取走。 红标签的使用可能是公司生存的一个秘密。的使用可能是公司生存的一個秘密。,貼標簽的提示,我們都趨向於把東西看作是個人的所有物，這些東西也是公司的所有物，我們是這些東西的保管者。 旁觀者能在貼紅標簽中起帶頭作用。工廠員工利用這些“不同眼光”，在詢問什麽是必需的東西時創造一種他們認爲舒服的氣氛。 給不要的所有物品貼上標簽：唯

11、一例外的是不要給人貼上紅標簽，除非你本人要給自已貼紅標簽。 若有疑問，貼上標簽!,紅標簽技術,貼紅標簽是識別工作場所不需要的東西的一種看得見的方法。 紅標簽會問 “我爲什麽在這兒?” 它支援第一個 “S” - 分類。 紅標簽技術包括下列步驟： 1. 規定用於區分什麽東西是需要的和什麽東西是不需要的。 2. 識別需要或不需要的東西，然後給所有可能不需要的東西貼上紅標簽。寫出貼紅標簽的明確原因，每個標簽上要署名並寫上日期。 3. 取走貼上紅標簽的東西，並且將它們暫時存放在明確的地方。 4. 對貼紅標簽的東西分類；處理掉那些確實是多餘的東西。其他東西在明確它們沒有用時，在同意的時間間隔將它們取走。要

12、確保所有保管人都同意。 5. 確定改善工作場所的方法，避免積存不需要的東西。 6. 定期進行貼紅標簽。,檢查點: 實施紅標簽 策略的程式,列出不要的库存，区分无用库存和暂 时不,时不用的库存.,搬走或拒用影响实施5S活动的东西,要點,-,-,-,-,-,-,-,-,库存,设备,-,-,1,2,3,4,5,6,分類:,处理贴红标签的东西并进行估价,起点,区分需贴红标签的东西,制定红标签标准,红标签的产品,贴上标签,涉及方面,周期,製造、材料、管理層.,1-2個月,確保工人決不藏不必要的東西,庫存,設施,空間,原材料、零件、産品,機器、設備、夾具和工具、模具、 拖車、桌子,地板、架子、倉庫,明確不

13、必要東西的標準，即下個月內要用的東西不,要貼標簽。1個月內對下個月內不用的東西貼上標簽,重要的是每个人一瞥就知道这些贴标签的东西,A4 规格的红,标签上要包括东西的名称、数量和不用的原因等 .,不要讓員工直接參與貼標簽!,不聽取辯解!,嚴格按規定貼標簽!,將標簽系在任一有懷疑的東西上!,標簽數量表明檢查效能，,不是失敗!,5S等級,0 = 差 (不能接受) 20 = 及格 40 = 滿意 60 = 良好 80 = 優秀 100 = 手術室條件 (世界頂級環境),5S觀察總結 班次: 區域: 兩個著名的5S成果:,計分結果:,目前情況得分 :,期望情況: 得分：,5個需要重視的優先領域:,1 2

14、 3 4 5,5s目標:,/100,/100,5S觀察總結,100,0,等級1 月2月 3月 4月 5月6月 7月 8月 9月10月 11月 12月 1997年,單位衡量尺度,5S “雷達圖”衡量尺度 5S 等級 1s _ 2 s _ 3 s _ 4 s _ 5 s _ Tot _,5S等級 0 - 開始 20 - 差 40 - 一般 60 - 良好 80 - 優秀 100 - 突出,100,0,等級1 月2月 3月 4月 5月6月 7月 8月 9月10月 11月 12月 1997年,65,5S等級 0 - 開始 20 - 差 40 - 一般 60 - 良好 80 - 優秀 100 - 突出,

15、5-S 計分板 1S = 20 2S = 20 3S = 15 4S = 5 5S = 5 總計 = 65,單位衡量尺度,5-S “雷達圖” 衡量尺度(實例),5S 總結指導方針,1. 描述現狀。5S到位後用它比較。 2. 從工作場所去掉不需要的東西。用“紅標簽” 系統。 3. 清潔標準誰、什麽、何處、何時? 4. 清潔目標存放區、設備和周圍。 5. 清潔說明如何進行清潔? 6. 日、周和月清潔進度表。 7. 按照檢查表並通過巡視審查你的順從性。 8. 直觀的將東西條理化並將它們放回到正確地方的 “一步” 標誌 。 9. 使5S成爲一種習慣每天加強!,10. 擬定與交流5S口號，提醒並鼓勵全體

16、人員參與。 11. 用 “雷達圖” 建立底線並衡量改善情況。 12. 設法改善你目前的5S系統kaizen。預先採取5S措施的心態。 13. 紀律和訓練、訓練、訓練！5S：使它成爲生活習慣。 14. 找出塵土和污垢源並清除掉! 15. 整潔反映效率。 16. 獎勵你成功地參與。 17. 彼此間挑戰幹得更好。 18. 高高興興地進行5S。,5S 總結指導方針,直觀的工廠,直觀工廠的第一個步驟是5S標準。 然後，團隊會提問下列問題： 能立即識別停工問題嗎? 能立即識別廢料問題嗎? 能立即識別調整問題嗎? 能立即識別平衡生產線問題嗎? 能立即識別過多的庫存量嗎? 能立即識別不重要的工具與供應商嗎?