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1、 车间“6S”现场管理内容和要求 推行“6S”现场管理的目的就是培养员工从小事做起，从自身做起，养成凡事认真的习惯，最终达成全员品质的提升，为公司员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境。 一、“6S”现场管理内容： 整理（Seiri）：整理工件、工具、工装等物品，及时将无用的物品清除现场； 整顿：（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，将寻找必需品的时间减少为零； 清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。 清洁（Seiketsu）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产； 素养（Shitsuke）：养成自我管理、自我控制的习惯。 安全（Saf
2、ety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全。 二、“6S”现场管理要求： 第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不必要的物品彻底清除； 第二步是“整顿”，统一制作料盘、料架和标识牌，使板材件、数控下料小件、型钢类件、板材类件、成品和半产品等各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然，做到物有所位，物在其位。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； 第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污； 第四步是“清洁”， “不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升； 第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神； 第六是“安全”，建立、健全各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。
