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1、2019/7/23,1,注 射 工 艺,梁俊庭 2013-7-12,2019/7/23,2,加料,熔融 塑化,施压 注射,充模 冷却,开模 取件,注射成型过程,2019/7/23,3,生产周期快 适应性强 生产效率高 易于自动化,特 点,注塑车间,2019/7/23,4,实 例,?,2019/7/23,5,2019/7/23,6,电木电机壳,2019/7/23,7,塑化方式分,1 注塑设备,2019/7/23,8,1-锁模装置 2-注射装置 3-机身,卧 式,立 式,角 式,外形特征分,1 注塑设备,2019/7/23,9,优点：机身低，便于操作和维修；机器重心低，安装稳定性好；制品顶出后可利
2、用其自重作用而自动下落，容易实现自动操作。 缺点：模具安装和嵌件的安放比较麻烦；占地面积较大。 适用：大、中、小型注射机。,1 注塑设备,2019/7/23,10,1-锁模装置 2-注射装置 3-机身,卧 式,立 式,角 式,外形特征分,注塑设备,2019/7/23,11,FT-2100注塑机,SZL-63注塑机,优点：占地面积小，模具拆装方便，嵌件易于安放。 缺点：顶出不易实现自动化；机身较高，稳定性差，加料维修不便。 适用：注射量在60cm3以下的小型注射机。,1 注塑设备,2019/7/23,12,1-锁模装置 2-注射装置 3-机身,卧 式,立 式,角 式,外形特征分,1 注塑设备,2
3、019/7/23,13,优缺点：介于卧式和立式之间。 适 用：加工中心部分不允许有浇口痕迹的制品。,1 注塑设备,2019/7/23,14,注射机的加工能力主要用注射量合模力参数表示 可分为超小型、小型、中型、大型、超大型注射机,按加工能力分类,液压式 机械式 液压机械式,1 注塑设备,手动 半自动 全自动,按传动分类,按操作方式分,2019/7/23,15,注射机,注射系统 （塑化、注射）,锁模系统 （开启、闭合模具）,模 具 （赋予塑料形状和尺寸）,1 注塑设备,2019/7/23,16,作用: 使塑料塑化和均化，并在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤将熔料注射人模具。,注射系
4、统,1 注塑设备,2019/7/23,17,1.加料计量装置,ZJ系列塑料自动加料机,定容加料(volumetric feed),定重加料(weight feed),固定容积加料,固定重量加料,料斗,1 注塑设备,计量 方式,2019/7/23,18,1 注塑设备,2.料 筒,料筒外部配有加热装置，一般将料筒为26个加热区，使能分段加热和控制。,柱塞式注射机的料筒容量为最大注射量的倍,螺杆式注射机料筒容量只需要最大注射量的倍,耐温、耐压、耐磨、耐腐蚀,2019/7/23,19,3. 柱塞和分流梭,作用: 将注射油缸的压力传递到塑 料上,并以较快的速度将一 定量的熔料注射入模具内。,作用:使料筒
5、内的塑料分散为薄层并均匀流过料筒和分流梭组成的通道，加快热传递，提高了塑化能力，改善了塑化质量。,1 注塑设备,柱塞,分流梭,2019/7/23,20,4. 螺 杆,作用: 对塑料进行输送、压实、塑化和施压。,1 注塑设备,螺杆在料筒内旋转时，将料斗加入的塑料卷入料筒，并逐步将其向前推送、压实、排气和塑化。 熔融的塑料不断地在螺杆顶部与喷嘴之间积存，而螺杆本身受熔料的压力而缓慢后移，当积存的熔料达到一次注射量时，螺杆停止转动。 注射时，螺杆将液压或机械力传给熔料使它注入模具。,2019/7/23,21,将熔融物料定容定压地送入模具。,加料段, 压缩段, 计量段（均化段）,将料斗供给的物料送往压
6、缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化。,压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排除物料中的空气。,1 注塑设备,2019/7/23,22,螺杆的螺槽的深度偏大，借以提高生产效率。,螺杆旋转运动和轴向运动，所以有效长度是变化的。,螺杆的长径比和压缩比较小，一般L/D=16-20，压缩比2-2.5。,因为有轴向位移，注射螺杆加料段较长，压缩段、计量段较短。,6.1 注塑设备,注射螺杆 特 点,2019/7/23,23,对粘度低的塑料,对粘度高的塑料,螺杆头部结构,旋转时，沿螺槽前进的熔体将止逆环推向前方，熔料沿着止逆环与螺杆头的间隙进入料筒的前端。 注射时，由于料筒前端熔料的
7、压力升高，止逆环被压向后退而与螺杆端面密合，从而防止物料回流。,常用锥形尖头，锥角一般为20 30 ,1 注塑设备,5.喷 嘴,作用：保持较高注射压力,塑料受到更大的剪切，使用物料进一步塑化。,直 通 式,自 锁 式,杠杆针阀式,连接料筒和模具的桥梁,1 注塑设备,2019/7/23,25,短式直通喷嘴： 短管状，压力和热量损失都很小，不易产生滞料和分解，其外部一般不设加热装置。 喷嘴较短，伸进定模板孔中的长度受到很大的限制，因此所用模具的主流道应较长,直通式喷嘴,适用：加工高粘度的塑料，加工低粘度塑料时，则会产生流涎现象。,为了滤掉熔料中的固体杂质，喷嘴中也可加设过滤网。,延伸型直通喷嘴：
8、延长了喷嘴的长度，可以进行加热，故不易形成冷料,1 注塑设备,2019/7/23,26,依靠弹簧的弹力压合阀芯以实现喷嘴自锁。 注射时,阀芯受熔料的高压而被顶开，熔料注射到模腔中。 注射结束时，阀芯在弹簧力作用下复位而实现自锁。,自锁式喷嘴,优点：能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。 缺点:结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小；为使闭锁可靠，使用寿命长，最好选用高温弹簧。,1 注塑设备,2019/7/23,27,注射过程中对喷嘴通道实行暂时启闭 用外在液压系统通过杠杆来控制联动机构启闭阀芯 可根据需要而使操纵的液压系统准确及时地开启阀芯,杠杆针阀式
9、喷嘴,优点：使用方便，自锁可靠，压力损失小，计量准确等。它不使用弹簧，没有更换弹簧之虑。 缺点：结构较复杂。,1 注塑设备,2019/7/23,28,熔融粘度高，热稳定性差的塑料， 宜选用流道阻力小，剪切作用比较小的大口径直通式喷嘴； 熔融粘度低的塑料，为防止“流涎”现象， 宜选用带有加热装置的自锁式或杠杆针阀式的喷嘴为好；,喷嘴型式选择,根据加工塑料的性能和成型制品的特点,形状复杂的薄壁制品 选用小孔径，射程远的喷嘴； 厚壁制品 最好选用大孔径、补缩作用大的喷嘴。,1 注塑设备,2019/7/23,29,6. 加压和驱动装置,推动柱塞或螺杆对塑料施加压力，使柱塞或螺杆完成往复运动，进行注射,
10、动力源有液压力和机械力两种,使螺杆旋转运动，完成预塑化,常用的有单速交流电机和液压马达两种,加压装置,驱动装置,1 注塑设备,2019/7/23,30,注射成型工艺过程 注射机分类,加料计量装置 料筒 柱塞和分流梭 螺杆 喷嘴 加压和驱动装置,1 注塑设备,注射系统,2019/7/23,31,1.1 定义: 有机单机通过聚合反应而成的高聚物为主要成分，并在加工成型的某阶段可流动成型的材料。（注：弹性材料也可流动成型，但不认为是塑料） 1.2 组成 树脂 塑料 抗氧剂 着色剂 添加剂 润滑剂 增塑剂 其他功能助剂 1.3 按用途分类 通用塑料：一般指产量大、用途广、价廉的塑料，如聚 乙烯、聚丙烯
11、、聚氯乙烯、酚醛等塑料。 塑料 工程塑料：一般指具有较高力学性能及耐高温、耐腐蚀性，在各 类工程中用作结构的材料如PA、POM、ABS、PC等 特种塑料：一般指具有特种功能（如耐热、自润滑等），可应用 于 特殊要求的塑料，如氟塑料、有机硅塑料等。,2 塑料,2019/7/23,32,2 塑料-鉴别法,2019/7/23,33,2 塑料-产品质量的五大因素,产品为何会产生质量问题呢？值得我们深思！ 分析产品缺陷时必须建立一定的逻辑思维，框定好范围后经分析再逐步排除 影响因素: 1、原材料（助剂、添加剂、色粉） 2、注塑机的性能或故障 3、注塑成型工艺参数 4、模具（模具设计是否合理、损坏及模温）
12、 5、周边环境及操作人员手法,2019/7/23,34,塑料产品-常见缺陷产生的原因,制品注塑时会产生各种缺陷，如黑点、气泡、烧焦、气纹、接合缝、披锋、颜色不均(混色)、哑色、变形、缩水、色差、欠注、发白、光泽度不够、尺寸不稳定、应力纹、空隙、杂色杂料、发脆、透明度不够、裂纹、扩散波纹、喷射纹、水迹纹、银丝斑纹等 下面具体分析! (一)缩水 产生原因：1、同种材料但不同型号其缩水率不一样2、模温偏高 3、保压压力偏小与时间不足 4、熔料温度过高 5、模具结构，模具的排气不良或有尖角 (二)尺寸不稳定 产生原因：1、注塑机的不稳定性，造成射胶压力与速度多变 2、模温及环境温度 3、模具强度不足
13、4、回用料与新料配比不当 (三)色差 产生原因：1、背压及塑化压力不够，胶料塑化不佳 2、料温过高或过低 3、色粉质量及配比不当 4、模温过高或过低 5、螺杆磨损，塑化效果不好,2019/7/23,35,(四)气纹 产生原因：1、喷嘴温度过低或与模具机咀配合不好 2、材料烘干未达标3、注塑速度在某一位置处过快或过慢 4、塑料原料中助剂的挥发 5、模温过高或过低 6、浇道或浇口尺寸小 7、模具型腔（型芯）内有水分或油渍 (五)喷射纹（中心式浇口较多见） 产生原因：1、注射速度及压力过大 2、材料温度偏高，流动性太好 3、浇道或浇口尺寸小，位置及浇口形状设置不合理 (六)气泡 产生原因：1、材料未烘干，内有水分 2、材料的过热分解及助剂的挥发 3、某段注射速度过快，射胶位置分段不够合理 4、模具排气不良 (七)扩散波纹 产生原因：1、注射速度及压力太小 2、模温过低 3、料温低 4、浇道或浇口的尺寸偏小 (八)黑点 产生原因：1、水口料回用时不干净或空气中灰尘、杂质的影响 2、料温过高、背压偏大或材料在料筒中停留时间过长，使材料过热降解 3、料筒及射嘴使用太久，未清洁，里面残留许多杂质 4、法兰损坏，它与射嘴或料筒的连接存在间隙,2019/7/23,36,非常感谢大家参加本次工艺培训！,
