设备管理与TPM实践培训教材

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1、设备管理 与 TPM实践培训班,联系：,展现企业与个人风采,我的姓名 我来自的公司 我在公司担任的职务 我们公司生产的产品 我们公司广告语或企业口号 我与大家最想说的话,改变观念 管好设备,第一节 设备管理方法的分享,您看后的感想,在市场经济体制下，企业重视市场，重视销售策划、企业形象策划和企业文化营造。重视质量控制。但很少有企业的管理团队会重视或认真考虑设备管理也需要策划与设计。 一般会把设备管理理解为设备台帐管理和设备维修，把设备管理组织看成救火队，把设备管理看成是增加成本的，不增值的。 对设备管理的定位不清晰。设备管理人员永远是辅助的。 实际上，根据木桶理论，设备管理就是木桶的一角，这个

2、系统的不良，是会影响和制约“企业”总系统的水平。,对设备管理旧观念的冲击,理念策划就是以现代管理的新思想、新观念来改变人们长期的传统思维 例如：“设备总是要出故障的”这是人们一直来的观点，但我们可以这样分析“故障”，“人故意使设备产生故障的”。所以，只要去关心、爱护设备，加强设备的基础保养，设备可以达到“零故障”。 这个观点不是说故障是人造成的，而是对传统观念的冲击是要建立“强化设备保养”的理念。 设备管理的“扁平”化也是一种理念。企业长期来的形成的组织结构要压缩。不少企业错综复杂、重叠设置的组织结构往往把工作的作用从“解决问题”变成“制造问题”。设备管理、生产管理要出效率，须树立“扁平”化理

3、念 但设备管理不突破传统思维，建立新理念，使之成为企业文化的重要组成部分，设备管理永远只会处于被动地位，成为企业发展的障碍,现代设备管理,人数,时间,时间,技术含量,操作人员,维修人员,操作人员,维修人员,1. 设备管理目的 :,Man Machine (设备管理) Material (材料管理) Method,Production (工序管理),Quality (品质管理),Cost (成本管理),Delivery (期限管理),Safety (安全,环境),Morale (士气管理),2. 设备管理目标:,设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性/生产性,紧急性,最少费用

4、 最大的设备效益,为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！,设备管理的目的及目标,一流企业必备,成 果 目 标,体 质 目 标,挑 战 极 限,管 理 体 系,满足客户,创出成果,T P M,人的体质 :科学的分析 提高思考力 物的体质 :体现处于 理想状态的设备,Boom - Up,教育、培训,一流竞争力,秘密武器TPM,全员参与，共同开展TPM,第二节 全员生产性维护TPM,什么是TPM,全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。 TPM的全称为Total Productive Maintenance 以最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成

5、员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系,TPM发展的历史,Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951) - 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动: 1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动 Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957) - 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发

6、生,或很容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善 Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960) - 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进 Planned Maintenance 计划维护 (PM) Preductive Maintenance 预测维护 (PM) Plant Mainte

7、nance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM),TPM发展的历史,TPM是日本在 Productive Maintenance (PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统 1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为Total Productive Maintenance (TPM) 二十世纪八十年代开始,TP

8、M作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统,全员生产性维护,开展TPM的八大支柱,Safety, Health and Environment 安全,健康和环保 Education and Training 教育和培训 Autonomous Maintenance 自主维护 Focused Improvement 个别改善 (KAIZEN) Planned Maintenance 计划

9、维护 Quality System Maintenance 质量系统维护 Supply Chain / Office TPM 供应链/办公室TPM Equipment Early Management 设备早期管理,TPM八大支柱的基础是什么？,区 分,生产部门,开发部门,物流部门,营业部门,管理部门,设备效率化的展开 设备类型固定资产 土地 建筑物, 构造策 车辆运搬具 装置物 等 补助材料消耗工具,TPM理念的 横展开 造成黑字企业体质 追求经济性 6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止 MP-PM-CM 全员参加 重复小集团活动 OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化,

10、 无人化, 生产设备 Utility 设备 型, 工具 裁削具, 治工具 运搬具 点检, 急有用具 清扫用具 预备机, 预备品, 研究实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具, 器具, 必品, 储藏设备 (仓库, 保管台) 装卸设备 卡车, 液罐车 放置台 港口设备 工具, 器具, 必品, 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器 必品, 土地, 建筑物构造物 接待室, 会议室 OA机器 通信发送设备 安全防火设备 福利后生设备 必品, 各小管设备的效率化 (个别改善, 自主保全, 计划保

11、全, 教育训练, 初期管理 等) 原材料, 补助材料, 开始品, 制品, 设备, 预备品, 工具, OIL, 废弃物, 办公室, 通道, 建筑物 等 5S 文件(标准文件, 图面, Catalogue, 式样书, 传票类, 帐本类 及办公用品), 生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS.效率化 保全作业效率化 自动给油 清除 LOSS 设备诊断的自动化 设备状态自动解释 精密诊断自动 解释 诊断的 Expert system, 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室, 分析室 5S, 物流管理 sys.的效率化

12、 物流业务的效率化 收入业务简约化 自动仓库 装卸作业效率化 没有出货失误 没有破损 没有出库迟延, 营业管理 SYS.的 效率化 营业活动的效率化 没有收/发注失误 品名, 规格 数量, LOT 单价, 暇吡等的 无订正, 管理部门的再管理 SYS.的效率化 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化,在生产部门的TPM往全员TPM展开,T P M,TOTAL 全 员 参 加,PRODUCTIVE MAINTENANCE 生 产 保 全,PROUD MOTIVATION 造成自豪的风土,工厂全体为对象. 制造部门, Staff, 一般社员也协力体制,TQC为基本

13、谋求设备对象的 生产体质的革新生产性和品质的向上,提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司,TPM 基本的思考方向,1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新,1. 新制品的时间而且效果性的完成阶段 2. 商品动向的强力对应 3. 商品价值的降低 4. 高度的品质保证 5. 省资源, 省能源,外部环境的NEEDS,1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加

14、2, 高负荷连续作业的设备热化 3. 设计弱点设备的增加 4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足 5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下,公司内环境的NEEDS,基本方针,重点项目,TPM的基本方针和目标的设定事例,1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间