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1、,设备技术管理概论,奔腾事业本部发展部 编制人：陈刚,专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？,设备管理专题培训,设备资产原值91.7亿元,一、为什么要做？,10万人,8万辆,车/铣/刨/磨/钻、组合机、继电器控制、复杂齿轮箱,13万人,314万辆,自动线、机器人、加工中心、计算机互联、电气调速,1985年,2017年,产品质量,生产效率,主动安全,制造成本,劳动强度,投资周期,设备技术、预防维修应放在什么地位？,（一）海因利希法则揭示了什么？ 就象人的大病来自于小病，小病来自于环境和不
2、良习惯一样；设备的大故障也同样来自于小停机，而小停机则来自于微缺陷，微缺陷来自于不正确的使用方法和环境。 海因利希法则，从本质上揭示了故障的形成原因，它把事实故障的形成分成三个层级，即不良、小停机、故障。如下图所示。,二、为什么要全员来做？,坏之前预防,这些可以通过自主保全来解决。,显性故障,潜在缺陷,改善,识别,减少,保全,（二）操作者是设备的第一监护人 操作者做为设备的直接使用者，最了解和最容易发现设备的潜在缺陷，从而让更少的故障浮出水面。,及时发现设备的潜在缺陷，减少故障的发生。,工艺员 优生师 设 备 孩 子 操作者 父 母 维修工 医 生,日常保养,专业维修,TPM：全员效率维修,操
3、作者保养 维修工维修,一些重点难点问题的解决需要我们打破部门与部门之间的壁垒，消除存在已久的痼疾,TPM理念关系,我们总在掰着手指头去算维修经费，希望维修不花钱才好，觉得这影响了成本。其实，设备管理必须当作一种投资行为来做，而不是把设备维修当作消耗。这种投资和直接的固定资产投资一样，可以给我们提供回报。如果没有必要的预防维修投入，我们的损失可能更大。,三、把设备管理当作投资行为来做,专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？,设备管理专题培训,世界TPM发展历程,一、TPM的由来和发展,F
4、PS是一汽精益生产方式的缩写，脱胎于早期的HPS、JPS，而HPS、JPS又是在TPS的基础上，结合自身企业管理文化的特点改善而来的。 FPS定义了十大基础要素，45个模块，TPM是基础要素之一。,新版16949标准中，也正式纳入了“全面生产维护”（即TPM）的要求。,二、集团的FPS体系,设备保全,故障再发 生防止,真因分析,标准化,缺陷改善,横向展开,预防保全,专业保全,自主保全,正确操作,自主保养,自主点检,简单改善,不良记录,专业点检,定期定量保全,中大修,简单恢复,针对性修理,技改、更新,状态维修,预知维修,前期管理,预防第一关,同步保全工程,失效模式分析,准入管理（标准）,精细化点
5、检,现有业务,预防第二关,预防第三关,预防第四关,维修平准化,拓展/深化业务,三、轿车公司的设备管理体制,按我们的设计，预防维修体制覆盖了设备劣化周期的各个阶段，但功能互不重叠。,从上图可以看出，大家关注的针对性修理计划实际上是对预防计划的一种补充，本身有一定滞后性。如果预防性计划做到理想状态，针对性计划就可以趋于零。,状态维修,交付生产,四、维保策略的时效性,专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？,设备管理专题培训,一、从浴盆曲线说起,设备的浴盆曲线与各阶段维保策略。,前期管理,故障
6、 管理,预防维修,技改、更 新、大修,良好的预防维修可以拉宽盆底，延长设备使用寿命。,前期管理（保全预防）把设备的预防管理由传统的服役期管理拓展为全生命周期管理。,二、前期管理（保全预防）,（一）预防维修必须从前期开始,前期管理（保全预防）即通过: 生准部门运用标准化的手段 保全（维修）部门对生产准备的提前介入,达成三个目标： 采购优质的设备，提升使用寿命和效率 技术标准 分类技术要求 综合使用成本 维修费用、培训、耗材、能源等最低 长期用设备、专用设备成本规划不同 对项目应有经济性论证 缩短生产准备到正常维保的过渡时间 同步工程,（二）前期管理的目标,前期管理是设备预防维修体系四道关口的第一
7、道关口。 首先，从同步工程的角度，在各阶段同步输出必须的控制结果。其过程的步骤、工作内容、输出结果等应该有标准化的流程。 工装设备生产准备管理程序、 工装设备前期过程管理规定 其次，各类型的设备采购，应有一个准入技术门槛。通过这个门槛，过滤掉不合格的设计，并作为招标、项目过程管理的技术条件。 各类设备技术要求模版 技术标准 第三，保全（维修）人员要把同类设备生产过程中出现的问题反馈到生准中，在规划设计阶段就加以防范。 技术要求 技术协议 第四，严格的过程质量管理。 设备验收标准 过程质量管理标准,过程管理 标准化,技术标准 积累,技术要求 技术协议,质量控制 验收,（三）前期预防的技术路径,通
8、过设备样式预测可能存在的问题并在设计阶段采取对策。 设备引进过程中的各个阶段的技术资料积累和状态确认。 及时发现缺陷，前置性解决问题，确保按期交付。 天津丰田案例：,关键点,在生产准备中导入前期管理,三、服役期预防维修管理,（一）两种劣化形式： 1、强制劣化取决于使用水平 设备在不正常使用时，由于外界因素，而非设备自身原因导致的状态变差叫做强制劣化。 如操作不当、润滑不良、光照、温度、湿度、粉尘、震动、松动、电网冲击等。 强制劣化是随机发生的，没有明显规律。 2、自然劣化取决于生准水平 由于设备自身的先天质量决定的状态变差过程叫做自然劣化。 如材料选择、结构设计等原因导致的劣化等。 自然劣化一
9、般都有比较明显的趋势和周期性。,点检,强制劣化,（二）点检强制劣化预防,专业点检,自主点检,缺陷记录,针对性计划,周期控制：1月,维修工,操作工,定保,自然劣化,（三）定期定量保全自然劣化预防,定期保全,定量保全,状态记录,预见维修,周期控制：=1月,不得不大拆了！,小病养成大病了！,本月可动率下来了,费用也多花了！,趋势分析,定期测量,传感器 动态测量,劣化监测 趋势分析 修理策略,智能制造应用,（四）操作工人的自主维修,自主维修是以操作者为主体的，对设备表层面的点检和状态维护活动。,自主维修的七个步骤,自主维修活动： 正确使用设备； 设备的一、二级保养； 设备自主点检； 微小故障的维修；
10、设备表层面的改善。,更新,寿命末期,（五）末期管理,状态报废,工艺报废,利用,提交处置,备件买不到、 功能有新需求,技改,大修,重要结构、零部件严重劣化,直接利用 改造利用 拆卸备件 整机拍卖 报废处置,专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？,设备管理专题培训,提提大家熟悉的两个概念： MTBF：平均故障间隔时间，反应了设备故障的频次，衡量的是设备能力 MTTR：平均故障恢复时间，衡量的是人的能力 而停台时间的构成应为： 停台时间故障频次*MTTR(计划生产时间/MTBF)*MTTR
11、可以看出，停台时间和故障频次、故障恢复时间MTTR都成正比，和平均故障间隔时间MTBF成反比。 从而，我们可以导出故障管理本身包括两个主要任务： 任务一：防止同类故障再发生 任务二：快速恢复故障 故障管理方法必须围绕这两个任务展开。,一、衡量故障的指标,二、故障管理的一般流程,20个技术管理工具之一： “故障管理九步法”。 不负责的维修只做到第二步。,需要验证时,三、零停台活动,（一）两个工具 二八法则 设备20%的故障造成了80%的实际损失（停台、成本浪费等） 。 TOP10方法 这是二八法则的延伸，阶段性地分析设备分类故障对生产的影响程度，并排出顺序，首先解决前几位的问题。,（二）零停台活
12、动 运用以上工具，对阶段性停台记录进行排序，并成立故障攻关小组，进而消除排名靠前的故障的活动。,由上图可知，烘干炉提升机停台时间为最长，停台时间达到了152分钟。可以针对前几位成立小组。,涂装案例：,停台记录数据的应用,分解烘干炉提升机故障,由柏拉图可以看出，提升机链轮窜动故障停台时间最多 ，占到了提升机总停台时间的85%。,25-80,链轮窜动,链轮卡住,过载报警,80-140,现场再现,分析问题真因,链轮窜动,人,法,料,机,人员培训不达标,顶丝强度低,安装方法不正确,轴向固定方式不适用高温环境,加工一体式链轮,安装一体式链轮,实物,改善措施,验证效果,0,129,0,烘干炉提升机链轮窜动
13、停台时间,链轮更换作业要领书,提升机管理基准书,制作一体式链轮更换作业要领书，对其它4台高温提升机链轮进行了有计划的更换，彻底消除链轮窜动故障。,我们修订了提升机管理基准书，将检查周期调整为1个月，润滑周期定为2周。,巩固成果标准化,只要我们不懈努力， “零”的目标就会离 我们会越来越近。,四、维修平准化快速维修,维修平准化实际上就是通过对维修全过程构成要素的分析研究，制定最快捷合理的维修作业流程，并标准化。 维度可以包括：修前准备、资材供应、过程组织、动作流程、沟通方式、安全预知、现场定置、可视管理、修后清理、总结反馈等。,危险预知,资材供应,模式、预案、手顺,定置管理,目视化,专题1：公司
14、发展需要强力的设备管理支撑 专题2：全员预防维修管理体制 专题3：全生命周期管理及策略 专题4：故障能彻底消除吗 专题5：突破点在哪里？,设备管理专题培训,突破点在哪里？,一把手重视,全员意识养成,“我要做”，还是“要我做”？,符合厂情的方法、工具,十多年总结的体系，20项工具，国家、集团得奖我们缺方法？,扎扎实实做事的计划,跳一跳的目标,底层不做假的文化,企业文化支撑？,能持续关注？,执行力如何解决？,关键点,现状,突破点在哪里？,3-4年间，集团生产部数据，设备停台占生产总停台占比由74%下降到64%!徒弟走到师傅前面，我们自己呢？,根据“十一”前对公司18个班组的普查，半数以上存在管理做假、预防停留在板报上的现象。 制造物流部下决心整改，已经开始严格按公司要求，各车间启动样板试点。,谢 谢！,
