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1、(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)目 录 一、前言二、工程概论三、施工组织机构及劳动力计划四、施工布置及现场平面安排五、施工方案的选择六、工程计划及确保工期措施七、钢结构制作八、钢结构安装九、质量控制、检测及顺序十、石材幕墙施工工艺及技术方案十一、铝材加工工艺及技术方案十二、安全技术保证措施十三、现场文明施工第一章、前言一、编制说明(一)本施工组织设计钢结构分册，仅应用于指导南京理工大学第四教学楼钢结构等制作安装工程。(二)本分册编制依据的规范、标准1、钢结构工程施工及验收规范GB2、钢结构工程质量检验评定标准GB3、钢混凝土组合楼盖结构设计与施工规程YB4、建筑钢结构焊接规程
2、JBJ81-915、钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范JGJ82-916、金属与石材幕墙工程技术规范JGJ，J7、国家有关的施工安全规范、本企业有关的施工安全标准（三）本企业通过ISO9002质量体系认证，本工程施工按ISO9002质量体系运作。二、指导思想 以质量为中心，以工期为目标、精心组织、科学管理、高速优质的完成工程施工任务，在钢结构施工领域内再创速度、质量新记录。三、施工目标质量目标合格，满足业主要求工期目标钢结构30天,纯铝板干挂20天，花岗岩干挂20天,承诺确保工程按合同签订中要求能按期交验。（三）安全目标确保工程、设备安全、施工人员无重大伤、残事故。（四）文明施工目标规范化
3、、标准化进行现场管理，确保文明施工达标，争创样板示范工程。第二章、工程概论基本情况工程名称：南京理工大学第四教学楼钢结构等制作安装工程业 主： 南京理工大学施工图设计：钢结构制作安装、纯铝板干挂、外墙花岗岩干挂结构工程特点； 新校区第四教学楼长23.4米、宽14.6米、总高29.1米,本工程结构主体较高,一次用钢量吨位较大，材料规格品种多。业主要求钢结构在30天内完成,纯铝板干挂在20天内完成，花岗岩干挂在20天内完成。面对工程的实际情况，我们要求做好各方面的细化工作，将工程中的系列难题及时消化，这对我们钢结构施工队伍的技术能力及专业素质要求，提出了相当高的要求。第三章、施工组织机构一、项目施
4、工组织机构及质量保证体系 二、劳动力计划表 1、工程技术人员 8人 2、技术工人 20人 3、钢结构安装 16人 4、油漆工 15人 5、装饰工 30人第四章、施工布置及现场平面安排一、严格按项目法施工，由项目经理全面负责，确保工期质量、安全诸方面全无一失。16T、50T汽吊进行钢结构安装。钢结构安装从柱到梁、顶安装。先完成钢柱与柱间梁、支撑安装，再进行层面的安装。场地应平整、通畅，道路成环状分布。建筑物沿边10米内道路畅通且路基压实。（详见平面布置图）第五章、施工方案的选择概述本工程的工程量主要集中在制作钢柱钢梁、现场安装两大块。根据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构采用的吊装法： 吊
5、装方案：采用单个整体及分段吊装（液压汽吊） 结构吊装构思根据本工程根据现场施工条件，采用安装公司后勤加工场地制作成形，在现场分段吊装钢柱梁，当制作防腐完成近一半时安排进行现场组装起吊工作，临时节点用高强度螺栓连接，用加强钢板焊接安装，吊装要求及本企业的施工实践，我们根据需要选用16T、50T汽吊，当钢柱安装开始后就安排现场搭设脚手架，准备花岗岩外墙干挂的施工。第六章、工期计划及确保工期措施工期计划钢结构制作安装需在30天内,纯铝板干挂在20天内，花岗岩干挂在20天,完成所有工程。确保工期措施：选择科学、高效的施工方案是确保工期的前提。科学组织现场施工，确保各工序流水作业通畅，环环相扣，紧密配合
6、。安排施工工序，尽量做到交叉施工，不浪费空间、时间。明确质量目标，强化质量管理，加强质量意识，提高劳动效率。质量到人，责、权、利挂钩。提前进入施工现场，与甲方、监理沟通，做好前期配合工作，提前一周完成与总包单位的协调工作，解决道路，包括运输道路、吊车道路问题，解决现场安装施工用电源问题，解决现场安装工人住宿问题，解决办公室、材料仓库等问题。在恶劣气候条件下，防台风，采取特种防护措施，尽可能保证现场工作顺利进行。第七章 钢结构制作及质量控制一、钢结构制作工艺流程 钢结构制作的工艺流程共分六大部分。详见附后图。 (一) 钢结构制作工艺流程图: （二）细部设计流程（三）工艺设计流程（四）放样及下料流
7、程（五）H型梁柱制作流程（六）涂装工艺流程二、钢结构制作工艺方案 （一）施工准备 1、细部设计根据设计施工图文件的要求，绘制具体施工图纸，注明钢梁、钢柱的主体尺寸、零件尺寸、焊接坡口尺寸、焊缝符号、精度要求、检验要求以及总体布置、制造技术要求，并交原设计认可，作为施工及验收的依据。由于工程进度紧张，做好细部设计准备工作，并拟定首批材料单。 2、工艺设计编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、验收项目、检验图表以及工装设备等。 3、材料采购根据图纸要求编制工厂材料申请单，订购油漆、焊材、抗剪栓钉，并根据图纸变动情况作出钢板补订或串换，材料进出库均按质量保证体系文件执行，并跟踪记录。 4、检测仪器工程采
8、用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。 5、管理人员资格参加本工程的人员均须具有相应资格，持证上岗。 （二）钢结构制作（工艺） 2.1.1材料本钢结构采用的钢材为Q345-B、Q235B，其质量符合GB700碳素结构钢的要求，并具有质量证明书，钢材到厂后应按设计文件的要求进行力学性能试验，合格后方可投料。 焊接材料的要求详见焊接施工部分。高强螺栓的要求应符合GB3633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术要求，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范。栓钉应符合GB10433圆柱头焊钉的要求2.1.2放样、号料和切
9、割下料前,应用卷板机或压力机对局部不平的钢板进行矫正。在1m的范围内，14mm的钢板局部不平度允许偏差1.5mm；14mm的钢板,局部不平度允许偏差1mm。根据设计文件绘制每层的施工详图，施工详图应经原设计工程师批准，各穿筋孔、加劲肋等位置应与土建单位核对无误后方可下料。根据每层的施工详图编制每根柱、梁、牛腿的下料尺寸表，按下料尺寸表的尺寸进行划线，划线时应留有切割余量和坡口加工的刨削量约2mm。同时划出翼缘板和腹板的中心线，并在其两端和中部位置准确地打上洋冲眼，并用白漆做出标记，见图1。划线尺寸的允差：AB、CD尺寸允差为+20mm;AD.EF.BC尺寸允差为+20 mm,lAC-BDl1.
10、0 mm。图1 划线下料采用多头自动切割机，同时进行切割，防止因切割原因产生的不均匀收缩变形。见图2。所有的零部件必须用自动或半自动切割机或剪刀机下料，不得用手工进行切割。所有下料尺寸必须正公差，不得有负公差。图2 多头自动切割机下料 2.1.3边缘加工：柱、梁的翼缘板及腹板的焊接坡口均在刨边机上加工，坡口尺寸见图3边缘加工的允许偏差见表1 边缘加工的允许偏差 表1 项 目允 许 偏 差宽度1.0mm加工边直线度L3000且大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度502.1.4组装组装前应检查翼缘板和腹板的不平度，任1米长度范围内局部不得大于2mm
11、，否则应矫正。组装在组装平台上进行，组装平台应先找平。a. T型钢组装：腹板与翼缘板组装时，应以划线下料时标出的翼缘板的中心线为准，设置数块定位板，见图4a。调整好腹板中心线的偏移、端部不平度及腹板之间垂直等偏差，然后分段点焊固定，并在腹板两侧辅以缀条支撑稳固。图4a T型钢组装b. H型钢组装：先在上翼板的中心线处设置数块1501501620mm,间距为600800mm定位板，再将上板吊装在组装好的T型钢上见图4b。调整好腹板中心线偏移，端部不平及腹板与上翼缘板之间的垂直度等，然后分段点焊固定。每次组装前应对定位板上的焊疤进行修磨处理,保证其垂直度。图4b H型钢组对组装完毕后，进行施焊前的
12、组装尺寸检查，检查项目及允许偏差见表2。表2 H型钢组装允许偏差项 目允许偏差mm截面高度（h）h8002.0h8003.0截面宽度(b翼板宽度)3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度(b翼板宽度)2.0弯曲矢高(L长度)L1000且5.0扭曲h250且5.0腹板局部平面度(厚度t)t143.0t142.0拱度设计要求起拱L5000设计未要求起拱L200002.1.5焊接对焊接材料的要求，施焊顺序、焊接工艺参数及施焊环境的控制等详见焊接施工方案。对H型钢柱梁和十字柱的H、T型零部件的角焊缝采用CO2气体保护半自动焊。见图5a、b。施焊完毕后，再按表2的规定进行检查。焊缝的无损检测要求，具体检查项
13、目和要求应符合GB钢结构工程施工质量验收规范中的规定。图5a H型钢焊接 图5b T型钢焊接2.1.6整形对经焊缝外观质量检查合格的H、T型钢利用我厂的HYJ-800调直机进行整形。2.1.7十字钢柱的组焊：经检查合格的H型钢、T型钢方能组对。组对时沿H型钢腹板的中心线两侧设置数块定位板，定位经板与H、T型钢的接触面应平直，保证T型钢腹板垂直对中布置在H型钢腹板中心线两侧，按表4的要求检查合格后，分段点焊固定。为防止焊接变形，施焊前在T型钢与H型钢之间设置数根缀条支撑，临时点焊固定，见图6a。焊接采用手工电弧焊，从两侧对称进行焊接，见图6b。详见焊接施工方案。图6a 十字柱组装 图6b 十字柱焊接2.1.8制孔：高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。或采取配对件划线法打孔,划线后经检验确认方可开钻。孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。孔径仅容许为正偏差，其值为0+0.52mm,单孔不圆度为1.5mm，中心线倾斜
