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1、日本丰田TPM【概论篇】 日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。其中对必要的管理重点项目也进行了说明。 TPM活动的4个支柱：1 制造优质设备2 预防故障发生3 快速排出故障4 设备的改善 本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。大力提倡开展“设备无故障”活动。另外，概论中使用了一些相关的用语及解译了专用词语的定义。 日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即： 第一阶段：事后维修时期 第二阶段：预防维修时期 第三阶段：生产维修时期 第四阶段
2、：全员参加的生产维修时期 日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以发展是从一九五零年开始的。大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。 日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而揭开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这以前，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称为事后维修。因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方
3、法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济损失。日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业和更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。如在实施过程中对各种设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。所以在一九五四年以后，日本在推行预防维修（PM）中又吸收了美国CE公司的生产维修，明确了维
4、修的目的是为了生产，为了追求企业的经济效益。日本在维修的实施过程中，根据设备对生产的影响的大小安排修理，有意使一部分不重要的设备保持在事后维修的水平上，避免了不分青红皂白一律实行预防维修，从而防止了过剩修理，节省了人力、物力，获得了新的经济效果。另外，五十年代以来，日本从维修中又发现大量重复出现的故障，逐渐认识到，只有设法提高设备本身的可靠性、维修性才能减少重复故障的发生，使设备少出故障，降低故障率，减少维修作业次数，缩短修理时间，延长设备使用寿命，获得更好的经济效益。为此工厂企业对于使用中的设备采取改造的措施，以减少设备故障次数，减少维修费用。这种维修称为改良维修。六十年代初，日本对于新计划
5、设计的设备，在计划、设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性，进行“无维修、易维修”设计，称为维修预防。七十年代，日本吸收了英国的“设备综合管理工程学”的特点，在生产维修的基础上，形成了全员参加的生产维修（TPM），从而给日本的设备维修员于新的内容。丰田产品制造的概念1丰田制造产品的概念： 丰田制造产品 如图1所示构成其要素用户第一好产品好想法现地现场优质产品价格便宜适时供货TPSTPM目视管理维持改善2.用户需求的产品是我们的使命2.1牢记丰田公司创业时的理念让用户评判产品优劣情况让用户参照产品价值，决定其价格掌握、抓住用户需求心理向用户提供优质的产品，适当的价格和方便的供货渠道用户第一理论是丰田
6、人的传统 我们应不断地追求创业时提出的理念，并在今后的工作中不断的探索和发扬。总而言之，实施“用户第一”理念，才是丰田求生存、求发展的思想核心。 提出这一理念的人就是丰田佐吉。那是在1900年初，开发研制出自动织机时的佐吉信念。到了1930年转向生产汽车时代。丰田喜一郎在美国学习汽车产业的同时更认识到这一理念的重要性，并延续至今得到发扬。2.2我们肩负生产优质品的使命 在“产品企画开发设计”的阶段，围绕着顾客的需求来完善产品的人气指数。根据生产准备、设置生产线规模。生产运行中通过现地、现物、现象来抓住各个生产环节。好产品 好想法 持续的维持活动坚持展开改善活动 个人的创造力 最大限度的发挥团队
7、精神现场的综合实力（生产保全活动）通常设备保持在最佳状态平稳地展开工程制造及生产活动 优质产品 价格低 适时供货 售后服务3.TPS及TPM3.1 日本丰田生产方式TPS（Toyota Production System） TPS是指导实现我们制造产品理论的管理方式，是为向用户提供优质产品而筑造出来的系统。通过下图，在我们构筑的管理平台上有对的管理方法及说明。要求显示、看板、标准作业用户第一主义丰田生产方式创意功夫、QC及永无止境的改善自动化JIT当出现一个不良品时设备就自动停止我们仅生产优质品必要的时候仅生产所需的量适时生产目视管理观察有无不良现象TPM（Total Productive M
8、aintenance） 就是向实现最有效的生产活动不断挑战、消灭一切潜在的隐患，这是丰田所倡导的哲学理论之一。（Toyota Way） 所以如果保障不了设备的开动，也就实现不了JIT。 实现可动率100%必须由制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门共同携手实施。3.2 TPM活动（Total Productive Maintenance Activey）图2 TPM 活动的方位图cs No1用户第一ES No（2）TPS向可动率极限100%挑战制造部门保全部门制造工程技术生产技术部门PTPM活动注：ES：Employees Satisfaction Castomers Satisfacti
9、on 从总经理到每位员工都要挑战可动率100%的极限。也就是在必要时提供生产优质产品的制造能力。这样需要制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门“实行一体化、在生产的过程中开展保全活动（1）”当然这是丰田公司员工TPM活动的使命。注（1）“生产中的保全” 一般作为保全是指“设备保全”丰田共识捕捉以下“生产保全”情况1） 为了实现中长期、短期生产计划，制造部门与保全部门要充分沟通。2） 不仅仅对设备而且包括现场人员、产品质量及整体的系统工作。3） 为了出台实施中、短期最佳对应策略、有选择的实施制造方式、保全方式，是很必要的。注（2） ES No1 筑造生机勃勃的现场氛围1） 安全、轻松的工作现
10、场2） 能体现安全、质量、原价多方面现场。3） 成为自我实现、自我成长的现场TPM的概念1.TPM的定义生产保全PM（Productive Maintenance）用TOTAL推进TPM（全员参与的生产保全）开展“设备维持在完好、正常状态”追求安全、品质高稳定的目标，发挥生产设备的最大效率及降低成本活动以生产设备的使用周期为对象 从TOP（董事、部长）到第一线人员（全体参加） 生产技术部门、工场（制造部门、保全部门）共同参考）TPM活动是从人、设备方面开始推进。其中包括一些组织结构的调整。活动方向2. TPM的目标1） 制造的设备使用简便、不用专人关注，自动化水准高。（新设备） 生技部门及生产
11、部门2） 实现高可动率，积极不断降低用于维持设备运转的保全费用。 制造部门及保全部门 降低设备故障造成的损失，提高安全、质量、生产性及低减制造成本。（设备故障损失停机）目标3.TPM活动的概要3.1概要 防止由于设备故障而发生停机、停线问题，以下是展开低减活动的内容。2）新设备的使用、保全、改善直到设备报废的整个过程中开展的活动。A）正确地使用设备，实施修复、保全活动，避免设备故障的发生。B）查找设备故障的真正原因，进行最合理的改善，让设备处在无故障状态。3）提高保全技术、技能提高与生产有关的保全技术、技能的同时，改善保全的组织形式。1）从新设备的计划、设计、制造阶段开始的活动。 充分运用生技
12、部门及生产部门的技术、技能，在设备的使用寿命周期内防止浪费的发生（停机等问题）3.2 TPM及安全卫生、防灾、环境保全TPM活动有以下 安全卫生、防灾、环境保全 三方面内容本质安全性安全作业安全现场健康的保证舒适的作业快乐的现场不断提高企业的知名度减少异常处置件数、修理件数（危险因素的排除）确保设备自身的安全性提高作业环境性维护提高本地区、地球环境防止火灾、爆炸的发生，防患于未然。1）防止低减设备的故障、异常 防止多次发生 防止设备故障2）维持设备的机能、性能 安全机能的点检检察 维持提高卫生、环境方面的性能 维持防灾方面的机能、性能3.3 TPM及品质毛坯、半成品加工设备、模具仪器及检查装置
13、夹具、工具、量具完成品加工条件的设定及维护管理维护提高加工精度、测量精度防止、降低故障率达到工序的稳定性提高产品质量0.TPM0.1 4个支柱开展TPM活动，为了更好地把握（新设备投入使用设备报废）使用情况下图示出TPM活动四个支柱及连带关系，并详细说明了每个支柱的具体内容。设备的使用周期生产准备制造准备批量生产设备计划、制作工程整备保全准备运转、保全、修理、改造设备更新报废制造优良设备预防故障发生快速正确修理改善设备 保全技术、技能、备件、保全资料、作业管理、保全费用管理基础形成良好的循环 制造良好的设备 制造方便容易使用的设备 报全项目明确的设备 改善为优良设备 低减故障及损失性能提高、安全性、环境改善保全的工作方法及组织结构 故障快速准确修复 准确、快速的修复能力 追究真正原因、再发防止 预防故障发生 开展设备无故障活动 故障前修复活动0.2 职责
