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1、“5S”推行手册整理整顿清扫清洁素养 总经理：蔡建生 2011.07.15目 录一、关于成立“5S”推动小组的通知二、整理整顿的重要性三、“5S”运动的兴起四、“5S”运动的实施五、如何推行“5S”六、“5S”实施的技巧七、整理整顿检查项目八、相关表单一、整理整顿的重要性：“5S”活动开展好的企业，给人的第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。员工们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动， 整齐清洁的工
2、作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。我们从几个不良现象加以剖析：1、 仪容不整或穿着不整的工作人员： 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。 不易识别，妨碍沟通。2、 机器设备摆放不当： 作业流程不流畅。 增加搬运距离。 虚耗工时增多。3、 机器设备保养不良： 不整洁的机器，就如同开车或坐一部脏乱的汽车，开车及坐 车的人很不舒服，影响士气。 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。 故障多，减少开机时间及增加修理成本。4、
3、原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放： 容易混料品质问题。 要花时间去找要用的东西效率问题。 管理人员看不出物品到底有多少管理问题。 增加人员走动的时间秩序与效率问题。 易造成堆积浪费场所与资金。5、 工具乱摆放： 增加找寻时间效率损失。 增加人员走动工作场所秩序。 工具易损坏。6、 运料通道不当： 工作场所不流畅。 增加搬运时间。 易生危险。7、 工作人员座位或坐姿不当： 易生疲劳降低生产效率增加品质变异之机遇。 有碍观瞻，影响作业场所士气。 易产生工作场所秩序问题。从以上种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：1、 资金的浪费；2、 场所的浪费；
4、3、 人员的浪费；4、 士气的浪费；5、 形象的浪费；6、 效率的浪费；7、 品质的浪费；8、 成本的浪费；如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清洁”工作，并彻底的把它做好。以上这些病症，我们开给它一个药方，药名叫“5S”。“5S”的效能：(一)提升企业的形象： 整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象。(二)提升员工归属感： 人人变成有素养的员工。 员工有尊严、成就感。 易带动改善的意愿。 对自己的工作易付出爱心与耐心。(三)减少浪费： 人员浪费减少。 场所浪费减少。 时间浪费减少。 以及以上所陈述的几种浪费。减少浪费
5、就是降低成本，当然就是增加利润。 (四)安全有保障： 工作场所宽敞明亮。 通道畅通。 地上不会随意摆放不该放置的物品。(五)效率提升： 好的工作环境。 好的工作气氛。 有素养的工作伙伴。 物品摆放有序，不用找寻，效率自然就会提升了。(六)品质有保障： 品质保障的基础在于做任何事都有要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。二、“5S”运动的兴起：20世纪末，“日本制造”的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问，他们是怎么啦？当然这其中的因素很多，有因缘而会的机遇，但更大的原因应该是他们不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展，也因不断的研究发展才能
6、争取更大的市场空间，也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。在追求的过程中有两个特色：1、 循序渐进：从基础做起。2、 全员参与：从基层做起，如QCC（品管圈）活动，提案改善活动等。“5S”对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施，就不会有效果。再者实施“5S”前的规划与准备，加上推动及实施人员具有的共识与决心，往往也会流于虎头蛇尾，所以实施“5S”应让其：形式化 行事化 习惯化。习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业管理活动的一种准则（标准）了。三、“5S”之实施：（一）5S定义：1、 整理：将工作场所的任何物品区分为有必要、没有
7、必要的，除了有必要的留下来，其它的都消除掉。目的： 腾出空间，空间活用。 防止误用，误送。 塑造清爽的工作场所。注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S的第一步。2、 整顿： 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的： 工作场所一目了然。 消除找寻物品的时间。 整整齐齐的工作环境。 消除过多的积压物品。注意：这是提升效率的基础。3、清扫： 将工作场所内看得见和看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 稳定品质。 减少工业危害。4、清洁： 维持上面3S的成果。5、素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。目的：
8、培养良好习惯，遵守规则的员工。 营造团队精神。 以上的“5S”为日语英文拼音的第一个字母。（二）实施的要决：1、整理： 如何区分要与不要的物品，大致可用如下的方法来区分： 不能用不用 废弃处理不再使用可能会再使用（一年内）很少用 放储存室6个月到一年左右用一次 少使用1个月到3个月左右用一次 放储存室 经常用每天或每周都会用 放在工作场边 以上的第应即时清出工作场所，作废弃处理。 第应即时清出工作场所，改放储存室。 第项留在工作场所的近处。 （事例）：办公区及料仓的物品 办公桌、文件柜、置物架之物品过期的表单、文件、资料私人物品 生产现场堆积之物品2、整顿： 把不要用的清理掉，留下的有限物品再
9、加以定点定位放置。除了空间宽敞以外，更可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。做法如下：空间腾出后。规划放置场所及位置。规划放置方法。放置标示。摆放整齐、明确。3、效果：要用的东西随时可取得。不光是使用者知道，其他的人也能一目了然。心变则态度变；态度变则行为变；行为变则习惯变。要推行5S得先了解5S所产生的影响，要推行5S更要有“心”去做，这个心要的是“决心”。四、如何推行“5S”：（一）消除意识障碍5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认知，所以要顺利推行5S第一步就是先消除有关人员意识上的障碍。1、 不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。2
10、、 虽然工作上问题多多，但与5S无关。3、 工作已经够忙的了，哪有时间再做5S。4、 现在比以前已经好很多了，有必要吗？5、 5S既然很简单，却要劳师动众，必要吗？6、 就是我想做好，别人呢？7、 做好了有没有好处？这一系列的意识障碍（心存疑虑），应事先利用训练的机会，先予消除，才易于推行。（二）成立推行组织，设置推行委员会1、 设定推行目标。2、 拟订活动计划及活动办法。3、 教育训练之实施。4、 推行的方法。5、 考核方法。（三）展开文宣、造势活动1、 公司推行5S的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。2、 做成标语，各部门宣导。（四）教育训练训练内容：1、 5S概论2、 整理、整顿
11、、红牌子作战 第I阶段3、 清扫、清洁4、 IE、QC改善手法 第阶段（五）实施推行时先选择一个车间先做示范，然后依次推广，活动中要与改善的方法相结合。（六）查核利用查核表。红牌子作战。（七）竞赛拟订竞赛奖励办法。五、“5S”实施的技巧：（一）红牌子作战在5S运动展开的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具。1、 红牌目的：运用醒目的“红色”标签标明问题所在。2、 实施办法：2.1整理：清楚的区分“要”与“不要”的东西。 找出需要改善的事、地、物。2.2整顿：将不要的东西贴上“红牌”。 将需要改善的事、地、物以“红牌”标示。2.3清扫：有油污、不清洁的设备贴上“红牌”。藏污纳垢的办公室死角贴上“
12、红牌”。办公室、生产现场不该出现的东西贴上“红牌”。2.4清洁：减少“红牌”数量。2.5素养：有人继续增加“红牌”，有人努力减少“红牌”。附： 1、看到“红牌”时不可生气。 2、挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公室、文件、档案，但是“人”不要挂上“红牌”。（二）目视管理目视管理为管理上很简单，又很有效果的一种管理方法。其定义为：一看便知。假如每个人都能“一看便知”，最起码方便多了，不必浪费寻找，工作效率自会提高。我们来举几个例子：1、 马路上的行车线：假如马路上没有划上行车线，那就不方便而且危险。2、 邮筒：绿色的邮筒代表可以投递普通信件。红色的邮筒代表可以投递特急信件。3、
13、 公告栏：表示有事情传达的地方,也是工厂进行沟通的工具。4、 看板或标示牌：如平面示意图，或标示牌标示XX部。5、 工厂所有通道之标示：6、 品管部的员工所穿的厂服与其他车间员工的厂服,并挂上识别卡,便于沟通和识别。目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。（三）检查表推行任何活动，除了要有一个详细的计划作为行动计划，在推行的过程中，对每一个要项都要定期检查，加以控制。透过定期查核，能掌握进展情况，若有偏差，则可随时采取纠正措施。六、 整理、整顿检查项目：（一） 以下项目是否各就各位，物归原位（1） 标示（各就各位）A 停车场 B 垃圾场（桶） C 部门 D 房间 E 扫除用具 F 衣架（橱） G 返修品 H 不良品 I 在制品（正在做） J 半成品（良品） K 公告栏 L 灭火器
