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1、如何推进6S活动一、5S的起源：1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。二、 何谓6S6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、教养（SHITSUKE）+安全（SAFETY）6个项目。6S：6S+Safety(安全)6S+SHIUKANKA（习惯化）7S：6S+Safety（安全）+Service（服务）6S+ SHIUKANKA（习惯化）+SHIKO
2、KU（不懈）8S：6S+Speed(效率)+Simple（简化程序）+Software(软件设计及运用)整理：区分要与不要的东西，现场除了要的东西以外，一切都不放置，不要的东西断然加以处理。整顿：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示；任何人所要的东西都能马上取出。（使寻找的浪费为零）清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态。（现场与设备都要擦得光亮）清洁：贯彻整理，整顿、清扫，维持以上3S的成果。（逐渐提升工作意愿）教养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯。（按照作业标准去做）安全：高度重度生命的尊严，维护人与财产不受侵害，以创造一个无故障，无意外事故
3、发生的工作现场。整 理5S的相互关系教 养清 扫整 顿清 洁6S以素养为始终三、 6S的效用通过实行“6S”活动，工厂会变得井然有序、生气勃勃，并可取得以下预期效果。1、 6S是最佳推销员（sales） 清爽明朗洁净的环境，能使客户对企业产生信心。 客户下单意愿增强，市场占有率相对提高； 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观。 提高企业的知名度和形象 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的工厂工作。(好干净的工厂！）2、 6S是节约家（safety） 营造节约的作业场所，提高空间利用率； 降低很多不必要的材料以及工具的浪费，降低产品成本。 减少准备时间； 降低工时，节省工序及作业时间，从而提高工作效
4、率。（降低成本从6S开始） 3、6S对安全有保障（safety） 现场宽敞、明亮、视野开阔；流程明畅，可减少意外的发生。 全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害。 危险点有防止和警告 6S活动强调危险预知训练，每个人有危险预知能力，安全得以保障。4、 6S是标准化的推动者（standardization） 大家都正确地按照规定执行任务。 建立全能的工作机能，使任何员工进入现场，即可展开作业。 程序稳定，品质可靠，成本也安定。5、 6S形成令人满意的现场（satisfaction） 明亮、清洁的工作场所可使工作时心情愉快，员工人被尊重的感觉。 员工动手做改善，有示范作用，可激起改善意愿。 能带动
5、现场全体人员进行改善的气氛。 经由6S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展。6S是现场管理的基础方针、目标品 质 物 料环 境生 产 6S四、 6S的推进步骤高阶主管支持理解目 标 设 定决 定 引 进确立推行体制成立推行委员会研订计划文宣、主管教育评价制度建立示范单位实施(第一次改善)发表评价与检讨设立目标管理宣导普及全公司全公司展开(第一次改善)示范单位再改善(第二次改善)6S运动是以下面七个步骤为中心，全现场循序渐进的以同一步来推进。步骤1-组成6S推进组织（1）营运 从最高主管到基层员工，全员参与来推行。 事务局要由专职来担任。 每个月举办推进委员会。 （2）推进组织的职责 推选
6、本部-6S推进的全盘性指导。 推进委员会负责运动的企划、营运的中心性职员。 事务局负责推行6S之教育、训练等一切事务。（3）推进方针 由最高主管率先示范。 尊重各现场独自的创意。 不急不燥，踏实地推进。步骤2-6S运动开始宣言步骤3-全公司一起大扫除 花费一天的时间，将工厂的每一个角落都彻底加以清扫；和6S运动开始宣传同时举行，效果也大；要掌握时机。步骤4-全公司一起整理、实施步骤5由现场小团体来实施6S改善活动（1）挑出改善项目，定出优先顺序来实施。 改善项目要挑出告别肮脏的地方，加以整理整顿；6个月为一段活动时间。五、 6S推进预定时间表 导进时一个标准循环的实施期间为一年；到能够被顾客称
7、赞，大约需要一年。步骤推选项目导 入 期成 长 期稳 定 期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月4月5月6月1组成推进结构 推进方针组成组织2运动开始宣言宣言 教育3一起大扫除在这个期间内4全公司一起整理、实施 现场一起实施难以判断的东西的决定与处置5由现场小团体的改善活动挑出改善项目改善的实施、制成目标管理现场5分钟发现6现场诊断手册发现75-6反复步骤整理的推进要点一、定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉，现场除了必要的东西以外，一切都不放置。（必要的东西就是时常使用的，没有取得替代品就无法工作的东西；一个月以上使用频率的东西，不能称为时常使用的东西。）二、目的：把“
8、空间”腾出来活用三、推行要领：1.所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。2.制定“需要”和“不需要”的判别基准。3.清除不需要物品4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5.制订废弃物处理方法。6.每日自我检查B、为何进行整理？ 好不容易使工厂变得洁净，若连不要的东西也整齐地排列的话，那么真正要的东西反而不知道是那一个。还有，若由于放了不要的东西，要的东西反而不能放，就很麻烦。 不整理会发生的浪费(空间的浪费；使用棚架或橱柜的浪费；放置处变得窄小，造成东西移动的浪费；不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点也较麻烦。) C、推进方法1、对工作场所进行检查： 地面：推车、叉车等
9、搬运工具；各种良品、不良品、半成品材料；工具、设备；纸箱、容器；等等 工作台：个人物品、图表资料、工具等 办公区域：办公用品、文件、标语、公告板、海报等。 材料架：原辅料、呆料、废料。 墙上：标牌、指示牌；配线、飞花 室外：废弃工具、推车、自行车、汽车、托板、杂草、废弃的门窗等2、要的东西与不要的东西，其判断基准明确化。 3天使用一次以上的东西-放在使用地点附近；一周使用一次以上的东西-放在工厂附近；3个月使用一次以上的东西-放在现场附近；不知道要使用的东西-暂时放在仓库（经过一年不使用就加以处理）；不使用的东西-马上加以处理。3、按照判断基准，全员一起整理。 全公司统一，一起进行；当场判断，
10、当场实行；不可拖延；从开始实施日起，等过2周左右对现场加以评价，不要物是零的现场就贴上优的标志。4、使不要的东西不要带进厂来，不设不要的东西放置处若有不要的东西，马上就知道，能立刻处理。不要物零的现场 不要物5点以上现场（现场挂上整理牌） 不要物五点以内现场下次整理日是 年 月 日请再挑战一次！整 理 牌到 年 月 日以 前 处 理整理优 再重新挑战一次整顿的推进要点一、定义：要用的东西依规定定位、定量（定容）地摆放整齐，明确地标示。二、目的：整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西三、推行要领： 1.要落实前一步骤整理工作2.布置流程，确定置放场所3.规定放置方法4.划线定位5.标识场所物品(目
11、视管理的重点)重点：A、 整顿就是成为任何人都能立即取出所要的东西的状态：B、 要站立在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；C、 对于放置处与堆放置物，都要想办法使其能立即取出使用；D、 另外，使用后要能容易回复原位，没有回复或误放时能马上知道； 寻找没有急急忙忙的订购寻找但找不到订 货后来找到花了半天才找到时间已过马上找到（时间为零）不良而不能使用数目不足马上能使用量太多适数又是这样可惜怎么会最好没有整顿所发生的浪费是：寻找时间的浪费；工程停顿的浪费；以为没有而多采购的浪费；发生计划整改的浪费；延误交期的浪费。四、推进方法1、 彻底实施整理：不要的东西不要去整顿；
12、现场内只能放置必需又最低限度的东西；无论是个人保管或单位保管共有的东西，其要或不要的东西判断也要恰当。2、 规定放置处：要检讨放置在现场的什么地方最方便；制作1/50的样板，排起来更方便；愈常用的东西放在离工程愈近之处。3、 规定放置方法：架子、箱子、柜子或吊挂等各种放置方法，由各现场自由发挥； 4、 作标示（目视）：放置处要标示出来（定点、定位）；放置的东西本身标示（机种、规格）；数量类也要标示出来（定量）。五、具体实例1、 使任何人都知道什么东西放在何处：以文字或绘图来表示品名：负责人的名字也要记入（公用工具的放置方法）。2、 使其易于取出：好不容易做出来的工具管理板，若是尺寸太紧的话，不
13、但不易取出，也会造成受伤，因此尺寸要适当。3、 容易回复原位。4、 零件、半成品的放置方法：放置处要在生产附近；零件依种类别放置，数量清楚；要能先进先出；放置的大小以必需所需空间为限，使得零件太多时就超出放置处，而能立即知道异常。清扫的推进要点一、定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生二、目的：清除“脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮。三、推行要领：1. 建立清扫责任区(室内外)2. 执行例行扫除，清理脏污3. 调查污染源，予以杜绝4. 建立清扫基准，作为规范四、清扫的意义是：使现场成为没有垃圾、没有污体的状态。虽然已经整理、整顿过的东西马上就能取出，但是被取出的东西能被正常的使用的状态才行。而造成这样的状态就是清扫的第一目的；“清扫要用心来做”。1、 从现场清除一切的垃圾、灰尘；地上、墙壁、天花板到日光灯的背面都要清扫干净，当然机械设备、棚架或柜子也是如此；尤其目前强
