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1、第一篇 5S概述一、5S的含义 5S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称“5S”。具体内容见下表：中文日文英文含义典型例子整理SEIRIOrganization区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONNeatness将寻找必需品的时间减少为零30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOCleaning将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态谁使用谁清洁（管理）清洁SEIKETSUStandardisation将整理
2、、整顿、清扫进行到底，并且制度化管理的公开化、透明化素养SHITSUKEDiscipline and Training对于规定了的事，大家都要遵守执行。严守标准、团队精神二、推行5S的目的1、 改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。2、 促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3、 改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除
3、寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。4、 减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。5、 保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6、 降低生产成本 通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。7、 改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议改善活动），增加组
4、织的活力。8、 缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。三、5S的八大作用1、 亏损为零5S是最佳的推销员2、 不良为零5S是品质零缺陷的护航者3、 浪费为零5S是节约能手4、 故障为零5S是交货期的保证5、 切换产品时间为零5S是高效率的前提6、 事故为零5S是安全的软件设备7、 投诉为零5S是标准化的推动者8、 缺勤率为零5S可以创造出快乐的工作岗位四、5S之间的关系5个S之间的关系可以用几句口诀表达：只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟
5、糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，公司管理水平高。五、5S与其他活动的关系 5S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。5S不只是全员参与，更要全员实践第二篇 5S推进重点一、整理1、整理的定义：（1） 整理为5S的基础 （2） 整理的对象：空间 （3） 整理励行“三清”原则： 清理区分需要品和不需要品 清除清理不需要品 清爽按属别管理需要品 （4） 整理的要点：丢弃时要有魄力 （5） 整理的境界：塑造清爽的工作环境 （6） 整理的目的：腾出空间 5S是一切改善活动的基础
6、 “整理”是基础中的基础 2、整理的作用（1） 整理有以下作用： 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混料隐患； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。（2） 因缺乏管理而产生的各种常见浪费 空间的浪费； 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理及盘点时间的浪费；虽然觉得可惜，该丢的还是要丢3、整理的推行思路： 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？ 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； 即便是必需品，也要适量
7、；将必需品的数量要降低到最低程度； 可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！ 非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！i. 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。4、整理推行要领： 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 清除不需要物品。 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 制订废弃物处理方法。 每日自我检查。5、具体实例：（1） 废弃无使用价值的物品 不能使用的旧手套、破
8、布、砂纸； 损坏了的钻头、丝锥、磨石； 精度不准的千分尺、卡尺等测量具； 不能使用的工装夹具； 破烂的垃圾桶、包装箱； 过时的报表、资料； 枯死的花卉； 停止使用的标准书、作业指导书； 无法修理好的器具、设备等； 过期、变质的物品。（2） 不使用的物品不要 目前已不生产的产品的零件或半成品； 已无保留价值的试验品或样品； 多余的办公桌椅； 已切换机种的生产设备； 已停产产品的原材料； 安装中央空调后的落地扇、吊扇； 报废的产品。（3） 销售不出去的产品不要 目前没有登记在产品目录上的产品； 已经过时的、不合潮流的产品； 预测失误造成生产过剩的产品； 因生锈等原因不能销售的产品； 有致命缺陷的产
9、品； 积压的不能流通的特制产品。5S效果看得见持之以恒是关键（4） 多余的装配零件不要 没必要装配的零件不要； 能共通化的尽量共通化； 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。（5） 造成生产不便的物品不要 取放物品不便的盒子； 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门； 让人绕道而行的隔墙。（6） 占据现场重要位置的闲置设备不要 不使用的旧设备； 偶尔使用的设备； 没有任何使用价值的设备。（7） 不合格品与合格品分开摆放 设置不合格品放置场； 规定不合格品的标识方法，谁都知道那是不合格品； 规定不合格品的处置方法和处置时间、流程；（8） 减少滞留，谋求物流顺畅 工作岗位上只能摆放当天
10、工作的必需品； 工场是否被零件或半成品塞满； 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了周转车或杂物。二、整顿1、整顿的定义：（1） 整顿为物品放置方法的标准化 （2） 整顿的对象：时间 （3） 整顿励行“三定”原则： 定位置 定品目 定数量 （4） 整顿的构思： 易于“归位”的方法 培养“归位”的习惯 （5） 整顿的境界：塑造一目了然的工作环境 （6） 整顿的目的：减少寻找时间 2、整顿的作用（1） 整顿有以下作用： 提高工作效率； 将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 非责任者的其它人员也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。（2） 因没有整顿而产生的浪
11、费 寻找时间的浪费； 停止和等待的浪费； 认为没有而多余购买的浪费； 计划变更而产生的浪费； 交货期延迟而产生的浪费。3、整顿的推行思路： 将寻找的时间减少为零！ 所有场所、物料一目了然，有异常（如丢失、损坏）能马上发现。 其他人员也能明白要求和做法（即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处）。 将所有作业流程标准化。 i. 注意点：这是提高效率的基础。整顿使“寻找”消失4、整顿推行要领： 要落实前一步骤整理工作。 布置流程，确定置放场所。 规定放置方法。 划线定位。 标识场所物品（目视管理的重点）。5、具体实例：（1） 彻底地进行整理 彻底地进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只能摆放最低限
12、度的必需物品； 正确判断出是个人所需品还是小组共需品。（2） 确定放置场所 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨。 制作一个模型（1/50），便于布局规划； 将经常使用的物品放在工位的最近处； 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； 物品放置100%定位。（3） 规定摆放方法 产品按机能或按种类区分放置； 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出各自的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出； 平行、直角、在规定区域放置； 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米； 容易损坏的物品要分隔或加防垫保管，防止碰撞； 做好防潮、防尘、防锈措施。工作效率想提
13、高整理整顿先做好（4） 进行标识 采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域； 一般区分：绿色：通行道/良品；绿线：固定永久设置；黄线：临时/移动设置；红线：不合格品区/废品区设置。 在摆置场所标明所摆放物品； 在摆放物体上进行标识； 根据工作需要灵活采用各种标识方法； 标签上要进行标明，一目了然； 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法； 暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度； 标识100%实施。三、清扫 1、清扫的定义：（1） 清扫为机器保养的基础 （2） 清扫的对象：设备 机械的清扫就是点检（3） 清扫励行“三扫”原则： 扫漏（溢出物） 扫黑（落下物） 扫怪（不对劲之处） （4） 清扫的境界：塑造干净的工作场所 （5） 清扫的目的：减少停机时间，干净 2、清扫的作用：（1） 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用。（2） 无尘化 员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。3、清扫的推行思路： 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下
