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1、产品试制试验管理办法一拖收获机械厂管理制度制 度 要 素1.制订目的通过对产品试制、试验验证过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品的开发、改进设计能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。2.适用范围本办法适用于一拖收获机械厂全新开发产品、重大拓展产品、变型开发产品及部分功能部件改进后的试制、试验验证的过程控制与管理。3.术语3.1 专用件：指未组织过生产的零部件。3.2 通（借）用件：指下发了产品A图，且组织过生产的零部件。3.3 一般问题：图样中存在的问题对产品的制造、装配和使用影响不大，因图样中存在的问题可能或造成样机产出或试验延期5天以下，或造成的直接经济损失小于等于整
2、机成本的5%。3.4 重大问题：图样中存在的问题对产品的制造、装配和使用影响较大，因图样中存在的问题可能造成样机产出或试验延期5天及以上，或造成的直接经济损失大于整机成本的5%。制度主要内容4.职责4.1 产品部4.1.1 试制、试验过程的策划、组织、协调、控制。4.1.2 零部件组织过程调度。4.1.3 试制、试验阶段各类评审的组织及评审报告的编制。4.1.4 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。4.1.5 样机试制、试验过程中技术服务、设计及零部件制作质量问题的确认、试制及试验过程发现问题的分析、整改、关闭。4.1.6 整机或功能部件产品试制准备技术通知单、试制大纲、试验大纲及试验报
3、告编制。4.1.7 相关技术协议的签订。4.2 总装车间4.2.1 零部件组织过程调度、简单零部件的制作、样机缺件提报、专用零部件办理入库。4.2.2 样机的装配、调试和试验，以及试制、试验信息的整理和问题反馈，并明确样机试制、试验结果。4.3 工艺部工艺路线制定及部分改进产品零部件的工时和定额核定。4.4生产部4.4.1 所承担的试制、试验专用样件和通（借）用零部件的组织。4.4.2 需涂装零部件的统一安排。4.4.3 试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。4.5保障部4.5.1 所承担的试制、试验专用样件和通（借）用零部件的组织。4.5.2 试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。制度主要内
4、容4.职责4.6质检部4.6.1 质量策划、零部件检验、设计及零部件质量信息反馈、零部件质量整改结果的考核、验收。4.6.2 试制、试验过程的参与。5.内容及要求5.1 工艺路线的制定S图下发后由工艺部按开发计划及时编制产品开发零部件制作工艺路线，以及核定部分改进产品自制件的工时和定额，将图纸连同工艺路线转到保障部。5.2 产品试制、试验专用件的组织各有关单位根据各自的职责和产品开发专项计划的要求，按时完成各自承担的任务。5.2.1 保障部、生产部根据产品试制图纸和工艺路线的要求，及时完成专用件的采购布点和生产计划，并按计划积极安排供应商和生产车间进行专用件的制造和供应组织。及时将专用件的布点
5、和组织情况提报给产品部和总装车间，便于过程协调控制及技术服务；保障部、生产部（包括自制件车间）及时将试制件组织和生产过程中的设计质量问题汇总反馈给产品部，进行备案登记后反馈相关专业所（见附件十）。5.2.2 产品部对零部件制造过程中反馈的设计问题分析、研究，制定整改方案（计划），并将整改结果反馈各零部件制作单位（包括自制件车间）进行确认，直至问题全部关闭（见附件十一）。5.2.3 生产部生产车间负责按生产计划科下达的生产指令完成专用件的制作、涂装，并按工艺路线的要求对产品样件进行转交和办理入库，并做好标识。5.2.4 供应商按“新产品开发技术协议”或保障部下达的采购计划（或合同），按时完成专用
6、件的制作。所有零部件经检验合格后，送交总装车间办理入库手续。5.2.5 总装车间按照计划和产品图样及技术要求，负责完成对供应商、生产车间送交的产品样件进行接收（合格品），并对样件进行规范管理。5.3 产品试制、试验通（借）用件的组织保障部、制造部按专项计划要求进行通（借）用零部件的组织并入物管库，总装车间按计划提前5天从库里领取。5.4 需要涂装的零部件由生产部专项安排计划，经检验合格后，送交总装车间办理入库手续。5.5 零部件检验5.5.1 外协专用件检验要求外协专用零部件由质检部负责检验，合格后入总装车间；必要时（如生产旺季）质检部应派专人到总装制车间现场检验（总装车间内检员协助），以保证
7、试制样机进度。零部件检验必须有检验记录，随零部件入总装车间。外协专用件经检验不合格，对难以确认的通知相关设计人员现场判定，确定回用、修复或重新制作，不得私自退回。5.5.2 发动机检验由质检部负责，检验完成后由质检人员出具检验记录，经质检部部长审核后并反馈到产品部。5.5.3 自制专用零部件检验公司自制的试制零部件检验由车间内部控制，并做好检验记录（其部件中外协的零部件由质检部进行检验，检验记录反馈到所需协作件的车间），并将所有检验记录（包括外协件检验记录）反馈到总装车间。以上检验流程详见附件二。5.5.4 所有正常生产用通（借）用零部件的检验按公司相关规定执行；直接送往总装车间的通（借）用零
8、部件必须经质检部检验合格（或盖章确认）。制度主要内容5.内容及要求5.6 试制大纲的编制、下发所有试制项目，产品部必须在S图下发后试装验证前由项目负责人编制试制大纲（见附件三），明确试装验证要素。经产品部部长审核，主管领导批准后下发总装车间。试制验证结果由总装车间主任（或副主任）完成确认，反馈相应部门处理完成后交产品部存档。5.7 样机试装验证零部件到位后，由总装车间按试制大纲和图纸要求进行样机试装，并对出现设计及零部件质量问题的整改件进行试装验证，直至问题全部确认解决。总装车间做好试制问题反馈记录（见附件四），样机试装完成后3天内反馈给相应部门，同时完成试制验证书面总结报告（见附件九），反馈
9、产品部确认验证结果并存档。验证期间，产品部负责装配过程技术服务和设计问题处理、确认，产品部在接到试制反馈记录35天内完成确认，并将确认后记录反馈总装车间一份，原稿存档备案。5.8 试装验证过程问题的整改确认样机试制验证完成后，产品部将试制过程出现的所有问题及整改结果分类汇总，分别保障部和生产部（包括自制件车间）、质检部、工艺部分别进行确认（见附件十一），将所有问题跟踪闭环，并负责过程调度、检查和考核。5.9 样机验收 样机装配、调试后，由总装车间按样机验收规范进行验收，并出具验收报告。5.10 样机评审样机评审目的是确认样机产出技术状态与是否符合设计任务书和总体布置方案的要求。评审依据是设计任
10、务书、总体布置方案及国家、行业、企业的相关标准和法律法规。需提供的材料：试制问题反馈记录、验收报告、样机介绍等相关材料。样机装配完成经相关专业所确认达到评审状态后，由相关部门项目负责人填写评审申请，明确评审要素，经验收达到评审状态后，由产品部下发评审通知组织评审，评审结束后，评审人员可继续到总装车间查看样机，在2天内将部门负责人签字的评审意见单反馈产品部，产品部汇总形成评审报告（见附件五）下发。5.11 评审后的改进总装车间根据评审报告进行样机整改，产品部依据样机评审报告，进行问题确认，并改进设计图样。5.12 样机试验（包括台架试验、模拟试验及田间作业试验）样机经评审验收整改到位后，转入样机
11、试验阶段。不需要进行试验验证的直接转入A图设计阶段，在试制过程所有问题整改确认关闭后直接下发试销资源或产品资源。5.12.1 编制试验大纲由项目负责人编写试验大纲（见附件六），产品部部长和总装车间主任审核、主管产品领导批准后原件交产品部存档，并发放1份复印件到试制部门（车间）。5.12.2 编制试验计划由产品部依照试验大纲，制定合理可行的试验计划，产品部部长审核，主管产品领导批准。具体见附件七：试验计划模板。5.12.3 相关单位应依据各自的职责和产品试验计划的要求在产品试验前做好相应的准备，内容包括：试验大纲的学习、样机样件状态确认、维修及检测工具准备、试验地块联系确定等。5.12.4 试验
12、小组依据“试验大纲”和“试验计划”进行样机试验，及时将试验过程出现的问题反馈产品部，并做好试验过程记录，试验完成后编制试验总结（若有项目负责人直接参与的可不写），期间质量部可派人参与试验过程。制度主要内容5.内容及要求5.12.5 产品部对试验过程反馈的问题进行分析研究，制定整改方案（计划），属设计问题的A图设计改进时解决；属零部件质量问题的反馈保障部或生产部，通知外协厂家（包括自制件车间）进行整改，由质管部对整改结果进行考核、验收。5.12.6 编制试验报告试验结束5天内，由项目负责人编制试验报告，产品部部长审核、主管产品领导批准，原稿交产品部存档，复印件反馈试验部门（车间）一份。具体见附件
13、八：试验报告模板。5.13试验综合评审组织参加试验人员、产品部相关设计人员及技术中心领导对试验过程、结果等进行综合评价，明确结论与要求。5.14 试制、试验过程信息反馈 试制、试验过程信息反馈按产品试制试验管理流程（见附件一）中相关规定执行。详见产品试制问题反馈记录、试制件设计质量信息反馈表、试制过程问题整改确认表。6.激 励6.1 奖 励试制、试验过程中发现的质量问题，由产品部确认为设计问题的意见为有效意见。属结构、尺寸、工艺等重大问题，必需进行重大设计改进的为重大意见；属结构、工艺等一般缺陷或明显的图面错误，不会引发重大质量问题的为一般意见。对提出有效改进建议的个人（或部门）进行奖励。6.
14、1.1 范围：参与试制、试验的车间（部门）操作人员、设计质量控制与管理人员、疑难技术问题攻关的专业人员、有价值的改进建议提出人员（包括市场销售、生产、工艺、质检等部门）。6.1.2 额度：一般意见奖励530元/条，重大意见奖励100200元/条。6.2 考 核 凡经过试制、试验验证的机型在批量生产时（或产品在市场上）出现质量问题（事故），对责任部门进行考核。6.2.1 在批量生产中出现的设计质量问题，试制问题反馈记录中没有的，一般问题罚试制部门（车间）50元/项；重大问题罚试制部门（车间）100元/项。6.2.2 在批量生产中出现的零部件设计质量问题，零部件制作部门（包括自制件车间）在零部件制
15、作及试制过程中没有信息反馈的，一般问题罚责任厂家（包括自制件车间）50元/项；重大问题罚责任厂家（包括自制件车间）100元/项。6.2.3 在批量生产中出现的设计质量问题，试制部门（车间）及零部件制作部门（包括自制件车间）有试制问题信息反馈的，一般问题罚责任部门50元/项（按规定落实到责任人），重大问题罚责任部门100元/项（按规定落实到责任人）。6.2.4 产品在市场上出现的设计质量问题，试制（试验）大纲项目内容中没有包含的，一般问题罚责任部门（项目负责人）50元/项；重大问题罚责任部门（项目负责人）100元/项。6.2.5 产品在市场上出现的设计质量问题，试制（试验）大纲项目中已包含的，没有信息反馈记录（反馈记录以产品部存档为准）的，一般问题罚试制（试验）组长30元/项，操作人员10元/项；重大问题罚试制（试验）组长60元/项，操作人员20元/项。6.2.6 产品在市场上出现的设计质量问题，试制（试验）大纲项目已包含，有信息反馈记录（反馈记录以产品部存档为准）的，一般问题罚责任专业所50元/项（按规定落实到责任人）；重大问题罚责任专业所100元/项（按规定落实到责任人）。附 则 与 附 件7.附则本办法自下发之日起实施，由产品部编制并负责解释。8.附件附件一：产品试制试验管理流程；附件二：产品试制试验专
