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1、第九章,物料需求计划/制造资源计划 (MRP/MRPII),2,9.1 MRP的产生与发展 9.2 MRP的基本处理逻辑 9.3 MRPII简介 9.4 ERP简介,主要内容,3,物料：原材料、在制品、外购件及产品 现代产品的复杂性 思考：用上一章库存的方法（如订货点法）维持一定的零部件存量，保证装配加工，来解决零部件的需求问题，可行吗？,9.1 MRP的产生与发展,。,传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。 这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺
2、陷。,9.1 MRP的产生与发展,1）盲目性 盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍,块状需求示意图,产品,原材料,零部件,订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 MRP(Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合
3、在一起的计算机辅助生产管理系统。 1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。,独立需求：由市场决定的，不可控的需求，每个品种之间的需求是不相关的。 相关需求：由其他产品或品种的需求决定的，可以直接计算出来的需求,8,MRP的几个发展阶段,1、开环MRP阶段 2、闭环MRP阶段 3、MRPII阶段 4、ERP阶段,10,MPS 主生产计划,MRP计算 生产哪些零部件、数量多少 何时生产、何时发货,制造订单,库存文件,计划订单,BOM 物料清单,采购订单,物料需求计算器,开环MRP,
4、11,执行结果反馈,N,N,Y,Y,生产计划大纲,主生产计划,粗能力计划,物料需求计划 能力需求计划,采购,生产活动控制 派工 输入/输出控制,是否可行,是否可行,闭环MRP,一种计划与控制系统,12,MRP-II逻辑流程图,覆盖企业全部生产 资源的管理信息系统,13,供应 市场,采 购,加 工,销 售,需求 市场,物 流 过 程,资 金 流 过 程,资金流入 信 息 流 资金流出,物料流入 信 息 流 物料流出,企业供应链,ERP（企业资源计划）,14,9.2 MRP的基本处理逻辑,15,1、对象：具有明显相关性需求的企业 加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业 批量生产企业 ，而不常用于
5、单件小批量生产 2、目的：为了使生产过程的各个环节做到相互 衔接，使生产过程保持连续性,（一）MRP使用对象和目的,16,（二）MRP在生产经营活动中地位,经营计划,预测,企业当前条件,生产大纲,产品出产预计划,产品出产计划,MRP,库存业务,粗略能力平衡,技术资料,库存状态文件,产品结构文件,17,外购件需求计划,自制件投入出产计划,采购订单,供货单位信息,能力需求计划,车间生产作业计划,作业统计与控制,库存状态文件,MRP,产品结构文件,18,1、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源， 实现按需要准时生产，在向客户 提供良好的服务前提下，最大降 低库存量和库存成本 2、对于加工装配型企业，
6、一旦确定产品出产数 量和时间，就可以按产品的结构图确定所有 零部件的数量，并按照零部件的生产周期， 反推出这些零部件的出产时间和投入时间,（三） MRP的基本思想,19,3.打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 4.把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型； MRP处理的是相关需求； 5.根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；,20,产品需求数量和需求日期,产品装配数量和装配日期,零部件投入数量和投入日期,制造资源的需要数量和需要时间,零部件出产数量和出产日期,计划,执行,根据产品出产计划倒推出相关物料的需求,（四）M
7、RP的基本处理逻辑,22,（五）MRP系统,(1) 产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS， MPS也即产品出产计划）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 。,(六)MRP的输入,24,综合生产计划和产品出产计划,25,(2)物料清单（产品结构文件，BOM）,BOM（Bill of materials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。,27,28,按时段描述的产品结构（提前期）,29,(3)库存状态文件,库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多
8、少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。,30,库存状态文件-参数,总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。,31,部件C LT=2周,周 次,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11,总需要量,预计到货量,现有数,净需要量,计划发出订货量,300,300
9、,300,400,20,20 420 420 420 420 120 120 120 180 -180 -480,180 300,180 300,库存状态文件,32,如上例 其中组件C的现有数为每周周末的库存统计数量，组件C的其他四项为每周开始的数量,库存状态文件,33,（七）MRP的输出信息, 自制件投入出产计划； 原材料需求计划 外购件采购计划； 库存状态记录 工艺装备机器设备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告。 交货期模拟报告 优先权计划,34,（八）MRP的
10、处理过程,Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。,35,例 题,某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发
11、出订货量。,36,A产品的主生产计划,A产品的产品结构文件,第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码,38,第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。,39,40,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C,41,第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。,42,4,5,6,7,8,9,10,1
12、1,A,2周,C,B,D和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,C,D,1周,43,第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。,根据产品结构文件 1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10220，对应于第九周C的总需要量为15230 ； 1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13226 ；,44,物料C的计划发出订货量,46,多个需求源下元件需求量的计算,Therefore, these are the gross requirements for B,Periods,47,习题,某企业生产两种最
13、终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。,48,主生产计划,49,LT2,LT2,LT1,LT1,LT3,LT2,50,物料A1的计划发出订货量,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,51,物料A2的计划发出订货量,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,52,物料B
14、的计划发出订货量,（由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为012601260，第八周的总需要量为80011001900 ）,53,物料C的计划发出订货量,（由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为3502700，第七周的总需要量为90021800 ）,54,物料D的计划发出订货量,（由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到 D的总需要量C的计划发出订货量3A1的计划发出订货量2）,55,物料E的计划发出订货量,（由于E的上层物料是B
15、、C和A2，所以E的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到 E的总需要量B的计划发出订货量2A2的计划发出订货量2C的计划发出订货量1）,56,（1）对于库存状态文件中数据分类 库存数据：预计到货量、现有数 需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订货量 (2) MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层元件之间的联系，从而计算各元件的需求量和时间 （3）在考虑安全库存的条件下 一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等于净需求量,MRP处理过程小结,与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订货的数量与时间，这跟几个参数有关： 提前期 批量 安全库存,(八)应用MRP系统需要考虑的问题,58,提前期 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工作地和设备，加
