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1、倉儲及組裝備料合併改善專案,Lean Production,內 容 大 綱,一專案來由 1.1 專案來由說明 1.2 現狀價值流程圖 1.3 未來價值流程圖 1.4 小組成員及工作分配 1.5 產品PQ分析 二親臨現場 三鑒別問題(D階段) 3.1 識別問題 3.2 分解問題 3.3 問題優先順序確認 四資料收集(M階段) 4.1 排程准確率欠料導致 停線次數數據的收集 4.2 倉庫備料時間的調查 4.3 倉庫點數交接時間的調查 4.4 物料備料/點數交接時間的調查 4.5 備料工程分析 4.6 目標預估 4.7 人力評估 五要因分析(A階段),六提出與選擇解決方案(I階段) 6.1 提出對策
2、 6.2 具體改善對策 七執行、確認成效 7.1 目標達成狀況 7.2 一樓的清空 7.3 料區規划 7.4 改善后的備料動作分析 八追蹤、建立資料庫 (C階段) 8.1 改善績效追蹤,一.專案來由,1.1專案來由說明,通過繪制公司現況價值流圖及未來價值流圖作分析 針對備料過程中存在的浪費現象成立倉儲及組裝備料 合併改善專案。 改善目的如下,a. 減少備料和點數交接次數節省人力的浪費.,b.減少備料和點數交接次數節省時間的浪費,c.減少儲存次數節省空間的浪費,1.2 現狀價值流程圖,1.3 未來價值流程圖,Leader:崔志國經理,黃文會 1.主導及監督倉庫的發料工作 2.倉庫異常材料追蹤及提
3、報,資材,趙小宇 評估倉庫的空間周轉率及備料區的存放工單的最大極限,徐存領 監督制造部的領料工作及人員管理,于偉濤 主導及監督制造部的領料工作,IE,制造,上級指導員：崔志國經理,物料,宋長記 李博 1.生管排程的准確率。2.材料進料的管控以及異常材料的追蹤處理,生管,1.4 小組成員及工作分配,1.5 產品PQ分析,二.親臨現場,親臨現場,一樓工單備料區,二樓材料暫存區,說明目前一樓和二樓各有一個備料區備料過程中存在兩次備料和兩次點數交接造成動作的浪費。,注標示 處為主要浪費所在,三.鑒別問題,3.1 識別問題,備料動線圖,線路距離 A線路B-B1-A2-A151M B線路A1-A2-A47
4、M C線路B-B1-B2-C116M D線路A1-B2-C86M,1問題類型達成型&決策型(D階段) 2問題描述 目前一樓和二樓各有一個備料區,當進行備料作業時,倉管員需按排程將材料備好后拉至一樓備料區與物料員進行交接,再由物料員拉至二料備料區,而后物料根據換線通知單與產線備料/點數交接,由產線拉至產線進行生產。此過程中備料2次點數交接2次搬運距離151M導致以下浪費 1一樓工單備料區及二樓物料暫存區材料過多庫存過多 2存在備料&點數交接作業重復的浪費動作過多 3存在時間上的浪費等待過多 4兩個備料區存在空間上的浪費,3.2 分解問題,3.3 問題優先評估矩陣,四.資料收集(M階段),說明 1
5、.從表1知2007年平均每月的排程准確率只有28%。 2.從表2可以看出從1月份至10月份因材料欠料導致停線的次數為32次占總停線次數152次的21.05% 從表3可以看出從1月份至10月份因前段欠料導致停線的次數為120次占總停線次數152次的78.95%,4.1 排程准確率欠料導致停線次數數據的收集現況,說明1數據的來源是以5295一張數量為4000的工單作為搜集依據。 2測試方法將材料分為包材外箱內盒洞組下蓋 R/B&M/B&C/B和小材料6大類測出每類材料單板備料所耗時間。,4.2 倉庫備料時間的調查現況,說明1數據的來源是以5295一張數量為4000的工單作為搜集依據。 2測試方法將
6、材料分為包材外箱內盒洞組下蓋 R/B&M/B&C/B和小材料6大類測出每類材料單板點數交接所耗時 間。,4.3 倉庫點數交接時間的調查現況,說明由以上搜集的數據根據每類材料所占板數計算出每類材料的備料和點數交接時間又因倉庫在備 料時是同時作業故備料與點數交接時間取各項中最大時間值,說明 1.數據的來源是以5295一張數量為4000的工單作為搜集依據。 2.測試方法將材料分為包材外箱內盒洞組下蓋 R/B&M/B&C/B和小材料6大類測出每類材料4000 量的備 料/點數交接所耗時 間。 3.因物料與產線備料/點數交接按線別進行故備料/點數交接時間取各項時間之和,4.4 物料備料/點數交接時間的調
7、查現況,4.5 備料工程分析現況,說明此工程分析表是以一張5295數量為4000的工單在倉庫及物料數據收集的基礎上對單板電源線整個 備料過 程動作的細分。通過上表可知備一張5295數量為4000的工單平均每個板所耗時間為5308秒 約88分鐘。其中標示為紅色的動作要素為需改善部分。,時 間 目 標節省33.9分鐘單板材料的備料時間,4.6 目標預估,模 式 目 標倉庫 物料 產線 倉庫 產線,空 間 目 標節省2.4m2單板面積,4.7 人 力 評 估,五.要因分析(A階段),1生產日排程不准,為何生產日排程不准,料,前制程落后,欠原材料,生產進度落后,人力不足,材料品質異常,品質異常,排程未
8、及時修正,要因分析,結論通過以上魚骨圖分析影響我們日排程准確度的主要有三項1.欠原材料2.前制程落后3排程未及時修正由于前兩項我們的管控度有限因此我們選擇了能夠管控且急需解決的問題-排程未及時修正 作為突破口,2重復備料&重復點數交接 原因由于在目前“倉庫物料產線”的作業模式下備料過程中倉庫根 據排程按日備料給物料,而物料則是依換線通知單按時段備料給產線 因此會存在兩次備料,結論為解決重復備料&重復點數交接的問題關鍵是改變目前的作業模式,倉庫,產線,物料,排程,換線通知單,統一依據,六.改善方案(I階段),6.1 提出對策,一改善方案: 1對日排程的准確性進行確認使倉庫備料扣帳及產線生產有據可
9、依 且依據可靠。 2作業模式 由現有的倉庫 物料 產線 倉庫 產線,一排程准確度改善的具體對策,產銷會 每天下午4點,排程達成狀況 確認,料況 確認,排程更改發出 每天上午10點前,制造執行,6.2 具體改善對策,每天下午4點由生管物控倉庫采購制造舉行會議對第二天的生產日排程進行料況確認倉庫和產線分別依據確認后的排程備料扣帳和生產。,A會議決議,二作業模式改善的具體對策,B發料方式及產線需求時間,C一樓工單備料區規划,D制二課暫存區規划,E制三課暫存區規划,F人員的調撥,七.執行計划/成效確認,7.1 目標達成狀況,單板備料時間,單板儲存空間,結論從上兩圖可知單板備料時間及單板儲存空間分別為7
10、0.5%和100%單板備料時間未完全達標原因是目前倉庫及生產線分別在一樓和二樓備料過程中存在通道及電梯瓶頸問題材料無法即時供應需提前備好搬運至二樓暫存以防斷線之虞因此材料在二樓仍需暫存時間。,達標率:70.5%,達標率100%,說明 從上表可算出2/263/2的日排程准確率平均為74.38%比原來的平均只有28%提高了46.38%。,7.1 排程准確率改善后,7.2 一樓的清空,7.3 料區規划,A一樓工單備料區規划,一樓備料區按線擺料規划照片,B制二課料區規划,制二課按線擺料規划照片,C制三課料區規划,制三課按線擺料規划照片,7.4 備料工程分析改善后,八.衡量追究/建立資料庫(C階段),8.1 改善績效追蹤,年節省費用計算,每年節省總費用為340,296HKD,心得報告,在 “追求更好精益求精”的Lean精神指導下專案二組的所有成員從專案成立之初通過顧問老師的指引經過几個月的共同努力克服各種困難改變舊有的習慣最終取得了一定的成果為公司的發展盡了應有的責任。通過几個月的學習和摸索首先使我們認識到一個團隊只有通過密切合作才能產生1+12的效應其次讓我們懂得“觀念不變原地轉”只有在拋棄舊有觀念的基礎上改變不良的習慣不斷地吸取新的知識充實自我成為學習型的人才才能在自己的崗位上作出更大的貢獻。,The End,感謝老師及各位同仁的蒞臨指導,
