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1、白胚生产中常见的问题及解决方法 55一、 气孔 在白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处没有设置排气孔时，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的打砂后露出来，增加了补坯的工作量。克服气孔问题，有以下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难
2、度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不错。4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。5、玻璃钢产品的气孔的解决方法：减少填料的用量；适当延长浆料的凝胶时间；分多次刷模，贴纤维时用胶辊把空气压出去。 二、油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。油孔和针孔都是浆料中的油类（防止浆
3、料抽真空时喷料）和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少填料加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌
4、均匀后使用。5、大量的分层出现，一般极易产生油孔、针孔缺陷，该浆料应改做要求不高的产品，同时，与树脂生产厂联系，采用适当的方法解决。 三、泡碱后出石粉、产品泡不完全发亮工艺品厂在白坯生产过程中，当产品泡碱后，其肌理里面有粉状物；进而影响产品质量，这一问题在秋冬交替及冬季特别容易出现。其形成的原因是产品表面的树脂未完全固化，加之泡碱时间过长，把产品表面的树脂腐蚀掉，最终使得石粉残留于产品表面，解决该问题的方法如下：1、严格控制固化剂的最少用量。当产品出现表面粘手严重的情况，应检查固化剂加量是否足够，如果不够应增加固化剂用量，固化剂用量一般在1.5-2.5%。当增加固化剂用量，树脂凝胶太快，来不及
5、操作时，应调一些慢干的树脂来掺入或加入慢干剂，当增加固化剂用量，树脂依然慢干，且表面粘手严重，应检查固化剂是否有问题，或填料及促进剂是否有问题。寒冷的冬季，树脂凝胶缓慢，可提高环境温度或者制作固化区，也可以把浆料水浴加热。2、规范碱液浓度和泡碱时间。好的产品，在高浓度的碱液里，长时间浸泡，也会出现该问题，一般碱液的PH值应控制在11-12之间，严格按要求控制泡碱时间。 563、尽量不要使用低浓度的树脂，因为较稀的树脂固体含量较低，固化后耐酸碱性较差，泡碱时，易把产品表面树脂腐蚀。4、如果实在泡不完全，不要再泡，也可以在泡不到的地方面积大用布沾上丙酮清洗，面积小就直接打砂。 四、变形白坯生产中对
6、于挂件类制品易出现弯曲变形问题，该问题是由于树脂固化收缩在制品内部产生不均匀内应力，最终导致制品变形，克服该缺陷有如下几种方法；1、 选择收缩量低一些的树脂，以避免产生较大的应力，而导致制品弯曲变形。2、 适当减少红、白料用量，使树脂固化速度慢一些以减少收缩量，同时，在不损伤制品造型、表面的前提下，把拆模后的制品层层叠放以减轻弯曲变形量。3、 现市场上各种品牌树脂各有特点，不妨把几种品牌树脂混合使用，以取长补短，减轻制品的变形量。4、 对于批量大的、要求高的制品可采用保温，加速后固化，以克服变形缺陷，具体方法如下：1）、制作一保温箱，箱内温度在80以下，温度可自动控制，开始时，保温箱内温度在3
7、0-40。2）、把拆模后的制品放入箱中，层层叠入，最上面用一合适重物压信关闭箱门，在40保温一小时，而后缓慢升温致电60，保温2小时，再缓慢升温至80，保温2小时，待其自然缓慢冷却后，取出制品即可。以上工艺参数为参考数值，不同的制品，其内应力产生的部位，大小均不相同，故该工艺参数值也不会相同，白坯车间如要使用，应先小批量试验，摸准工艺参数后，再大批量生产，以减少不必要的损失。5、在产品的质量允许的情况下，可以增加填料的用量。6、增加加强筋防止产品的变形。 五、开裂工艺品厂在白坯生产中，制品脱模放置一段时间后，制品出现裂纹的现象称作开裂。实际生产中，开裂问题分两种：一种是脱模过程中制品出现裂纹，
8、该问题产生的原因是树脂后固化较慢或者脱模不当而引起的。另一种就是开头所讲的制品脱模后出现的裂纹，该情况极少见，但在制品结构复杂的情况下，较容易产生。树脂固化过程中，会出现体积收缩现象，同时由于树脂固化是一个放热过程，所以又会出现热胀冷缩现象，这两种情况下会使树脂固化后，在制品内部产生比较大的内应力，在制品结构复杂、尺寸变化比较大、薄小部位，就会产生裂纹，预防该问题的出现，应从如下几方面入手：1、选用浓度较高的一些树脂，一般来讲，在树脂生产配方一定的情况下，树脂浓度高一些，固体含量也较高，生产的制品身强度也会相应高一些。2、改善操作工艺。我们可以考虑使用固化速度慢一些的树脂，这样可减少制品的内应
9、力，避免出现裂纹。亦可参考防止变形的部分处理方法进行操用。（1） 、空心制品，预留出气孔，以避免由于温度升高而使制品内部的空气压力较高而胀裂制品，需要封底的产品可以等产品固化完全后才封。（2） 、开模适当加入硅油增加硅胶模的弹性，以防止因模具较硬，脱模时拉坏制品。（3） 、在易开裂部位放置加强筋，如：铁丝、竹签、下班纤维丝等，以提高其强度。（4） 、制品设计时，尽量避免尺寸的急固化，拐角等处应尽量采用圆滑过渡，以避免应力集中现象的产生。3、灌浆时或刷玻璃钢尽量使浆料均匀。 574、在配方中增加10%的软树脂，可以增加制品的脆性减少制品的开裂。5、玻璃钢产品通过铺层经纬交叉铺法，减少树脂收缩的内
10、应力。6、在配方和质量的允许下，适当地增加填料的量。 六、分层树脂加入填料搅拌后，静置一段时间，搅浆桶表面出现一层透明液体，即稀释剂分离出来，称作分层，又叫出水。其解决方法如下：1、树脂生产中与苯乙烯单体交联不好的物质用量大造成树脂易分层，树脂生产厂家会加以控制，但有时为了满足树脂固化的要求，不得不加入该物质，因此，各类工艺品用树脂或多或少都有分层现象。2、追求低粘度而大量加入苯乙烯等稀释剂，当加入填料搅拌后，树脂浆料极易分层，在白坯生产成本允许的情况下，尽量不要使用过低粘度的树脂，是可以有效避免分层问题的。3、白矿油、机油等加入浆料是引起树脂分层的重要原因之一，当生产中必须使用低粘度树脂时，
11、首先应严格控制油类的加入量，一般油类加量不超过树脂量的千分之五，并且在领浆前15-20分钟内加入，搅拌均匀后使用会明显减轻分层现象。4、石粉中的水分会直接导致树脂分层，有的工艺品厂在生产中曾遇到该问题。十分潮湿的石粉，搅拌后引起树脂大量分离出苯乙烯，同时搅浆桶中不断有气泡冒出。此时，要及时更换干燥的石粉。该浆料要及时处理，否则一段时间后该浆料会十分粘稠而无法使用。5、浆料放置时间久，在下次生产前，叫配料工重新把浆料搅拌。 七、水纹 水纹在梅雨季节和气温较低的季节容易产生，根据我公司多年生产树脂产品和各工艺品厂的实际操作经验，现做一点分析，供大家参考：1、空气湿度大，致使树脂固化收缩过程中空气进
12、入模腔，对制品表面的树脂固化产生阻聚作用，导致制品表面产生水纹、粘手现象。2、石粉潮湿。石粉中的水分进入树脂中，对树脂产生破坏作用，使树脂分子固化交联的过程受到阻碍，在制品表面产生水纹，严重潮湿的石粉在搅浆后静置一段时间会出现分层、树脂增稠现象。3、固化剂、促进剂质量低劣。由于低分子物脱离不尽，交联反应中不能产生足够的自由基，无法激活树脂的不饱和双键，同时在固化过程中，由于放热使低分子物排出，产生水纹。4、固化剂量不足，树脂的固化是由于有足够的游离基与树脂的不饱和双键发生交联而完成固化过程的。由于固化剂的量不足，产生的游离基少，无法大量激活不饱和双键，造成固化缓慢或不完全而产生水纹、粘手现象。
13、5树脂生产过程中，吸水性强的材料大量使用，造成树脂极易吸收空气中和填料等物质中的水分，从而影响树脂固化过程，在制品表面造成水纹。6、气温低时，树脂固化过程缓慢，造成树脂固化后偏软、制品表面有水纹、不易拆模、容易破损。7、新模具模体的潮湿，水气透过硅橡胶微孔，凝聚在坯体表面，造成水纹。建议将新模具烘干或晒干使用。在特别潮湿的天气，将模具夜间放入烘箱效果较好。8、对产品要求高或造型复杂的情况，可适当选购品质高一些的树脂，以克服或减轻水纹缺陷。9、在气温较低的冬季，可采用热水浴加热树脂，使树脂温度保持在30-40，这样会改善树脂固化过程，消除不易拆模、偏软、水纹、粘手等缺陷。10、在上述情况没有的条件下产生水纹，需要选择不易产生水纹的树脂。11、由于硅胶抗水纹性差造成产品的水纹。
