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1、OEEMTBFMTTR 的定义和计算方法,制作2009年12月25日 版本V3.3 修订2013年06月05日,目录,OEE定义及计算公式-3 不同条件下OEE的计算方法-29 月(周)平均OEE的计算-37 MTBF定义及计算-43 MTTR定义及计算-49 MTBF/MTTR计算举例-56 OPE定义及相关说明-59 OEE统计表举例- -63,1. OEE定义及计算公式,OEE的定义及计算公式 1.1 设备综合效率(OEE)的定义 1.2 OEE计算中时间段的定义 1.3 性能损失的定义 1.4 有关产量的定义 1.5 OEE的计算公式 1.6 OEE计算公式总结 1.7 基本案例分析,
2、Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率 时间稼动率 * 性能稼动率* 良品率 OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标 OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。 由日本能率协会顾问公司所开发。,1. OEE定义及计算公式,1.1设备综合效率定义(OEE),1.1设备综合效率定义(OEE),时间稼动率关于设备投入使用的效率衡量故障换模换线调整等生产停顿对设备利用率的影响。 性能稼动率速度损失小停顿(空转卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响又将性能稼动率
3、分为纯稼动率和速度稼动率 纯稼动率反映小停顿的造成的损失 = 另译持续性 速度稼动率反映速度降低造成的损失 性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率 良品率与不良产出相关的机器效率。,1. OEE定义及计算公式,1.2. OEE计算中时间段的定义,总投入时间 从开始投入到生产结束的时间 。 规定按照一周按7天每天24小时计算 计划停机时间依计划进行的停机时间包括早会计划内休息计划维修保养时间待工令试模管理停止(如教育训练消防演习盘点等)。外部原因造成的停水停电可视为计划停机。 负荷时间设备应该正常运转的时间为总投入时间减去计划停机时间 (计算OEE的分母),1. OEE定义及计算公式,1.2. OEE
4、计算中时间段的定义,1. OEE定义及计算公式,当机时间指由于设备故障模具故障换模换线暖机换料等造成的生产停止时间。 设备故障时间因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间直至可正常生产 换线损失时间机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间暖机时间是指要开始生产时启动调整运转直至加工条件安定前所需要的时间,稼动时间设备实际用于生产的时间等于负荷时间减去当机时间 净稼动时间稼动时间中扣除速度损失小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间实际应用时一般
5、用理论周期*总产出量计算 价值稼动时间实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。,1.2. OEE计算中时间段的定义,1. OEE定义及计算公式,1.3性能损失定义,1. OEE定义及计算公式,性能损失由小停顿和速度降低造成的损失 小停顿损失制程中由于小停顿(比如断料)空转导致的生产损失由制程的不稳定造成。(小停顿有时亦被成为短暂停机建议3分钟以下) 速度降低损失机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。 理论周期设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间通常选取以下3者最短(最合理)的值 机器原设计设定周期 机器达到并可维持的最好周期 依据类似设备经
6、验的估计值(如业界标准) 实际周期设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔,1. OEE定义及计算公式,1.4有关产量的定义,总产出量负荷时间内总的实际生产数量包含不良品数量。 电镀装配等制程可认为总投入量和总产出量相等 不良品数量生产过程中的不良数量包含报废和返修数量 理论产出量稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量),注实际运作时成熟产品理论周期可用标准工时代替,负荷时间,计划停机时间,稼动时间,当机时间,净稼动时间,性能损失,价值稼动时间,质量不良,总投入时间,早会 管理停止 计划维护 待工令,1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失,5. 速度降低 6. 小停
7、顿,7. 产品报废或返修,OEE计算中名词朮语汇总,1. OEE定义及计算公式,OEE三大要素对应的损失,1. OEE定义及计算公式,1.5 OEE计算公式,1. OEE定义及计算公式,1.5 OEE计算公式,=(实际周期*总产出量)/稼动时间,=理论周期/实际周期,纯稼动率是指设备在稼动时间内以一定速度保持稳定连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失或在每日报表上看不出来之微缺损失。,1. OEE定义及计算公式,为了区分速度降低小停顿对性能稼动率的影响将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率分别表达速度
8、降低的影响和小停顿的影响。,1.5 OEE计算公式,良品率,=,良品数,总产出量,1.5 OEE计算公式,=,总产出量-不良品数量,总产出量,建议用最终良率作为良品率,1. OEE定义及计算公式,1. OEE定义及计算公式,OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率,1.5 OEE计算公式,时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间,性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间,良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量,负荷时间,计划停机时间,稼动时间,当机 时间,纯稼动时间,小停顿损失,价值稼动时间,质量不良,总投入时间,早会 管
9、理停止 计划维护,1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失,5. 小停顿,7. 产品报废或返修,1. OEE定义及计算公式,1.5 OEE计算公式,净稼动时间,速度损失,6. 速度慢,速度稼动率=净稼动时间 / 纯稼动时间=理论周期 / 实际周期,性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间,纯稼动率=纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间,1. OEE定义及计算公式,负荷时间(C),计划停 机时间(B),稼动时间(E),当机时间(D),净稼动时间,性能 损失,价值稼动时间,质量 不良,总投入时间
10、(A),早会 管理停止 计划维护,1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失,5. 速度慢 6. 小停顿,7. 产品报 废或返修,OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率,1.6 OEE的计算公式总结,时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间,性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间,良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量,1.8基本案例分析_1,已知某成型机某班数据如下 总投入时间 720 min 计划停机时间 70 min 故障 20 min 换线 30 min 暖机 25 min 总产出量 330
11、0 PCS 总不良数 60 PCS 理论周期 18 秒 实际周期 20 秒 每模CAV数 2 Cav.,1. 请计算 负荷时间 稼动时间 时间稼动率 性能稼动率 良品率 OEE,2. OEE损失分析 用时间表示各阶段的损失,1. OEE定义及计算公式,OEE计算 负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650 min 当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机 = 20+30+25 = 75 min 稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575 min 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = 88.46% 性能稼动率=净稼动时
12、间/稼动时间 =理论周期*总产出量)/稼动时间 = 18 * (3300/2)/60/575 * 100 % =86.08% 良品率 = (总产出量- 总不良数)/总产出量 = (3300-60)/3300 * 100 %= 98.18% OEE = 时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88.46%*86.08%*98.18% =74.76%,1. OEE定义及计算公式,1.8基本案例分析_1,验証方法良品数*理论周期/负荷时间 =(3300-60)/2 * 18 / 60/ 650 = 74.77%,1. OEE定义及计算公式,1.8基本案例分析_1,OEE损失分析_当机损失(时间稼动率损失
13、) 故障 20 分钟 换线 30 分钟 暖机 25 分钟,1.8基本案例分析_1,OEE损失分析_性能损失 性能稼动率为86.1%损失包含哪些呢? 速度损失实际周期20秒比理论周期18秒慢 速度损失时间=总产出量*(实际周期-理论周期) =(3300/2)*(20-18)/60=55.0分钟 小停顿造成的损失 小停损失= 性能损失-速度损失 = (1-性能稼动率)*稼动时间 - 速度损失 =(1- 86.08%)*575-55.0 =25.0分钟 或 小停顿损失=稼动时间- 纯稼动时间 =稼动时间 (实际周期*总产出量) =575- 20*(3300/2)/60 =25.0分钟,1. OEE定
14、义及计算公式,1.8基本案例分析_1,1. OEE定义及计算公式,OEE损失分析_质量不良损失 良品率为98.18% 质量不良造成的损失 = 净稼动时间*(1-良品率) = (稼动时间*性能稼动率)* (1-良品率) = (575* 86.08%)*(1-98.18%) =9.0min 质量不良造成的损失 =不良品数*理论周期 = (60/2) *18/60=9.0min,1.8基本案例分析_1,1. OEE定义及计算公式,OEE损失分析验証_计算总损失时间 总损失时间计算1_根据前面的计算值相加 故障 20 分钟 换线 30 分钟 暖机 25 分钟 小停顿损失25.0分钟 速度损失 55.0分钟 不良品损失9.0分钟 则总损失=20+30+25+25+55.0+9.0=164分钟 总损失时间计算2_按照OEE1计算的总损失 (1-OEE)*负荷时间=(1-74.76%)*650 =164.1分钟 2种计算方法计算的值相等分析正确。,1.8基本案例分析_2,已知某自动机某班数据如下 总投入时间 720 min 计划停机时间 220 min 设备故障 15 min 模具故障 15 min 换线 15 min 暖机 15 min 总产出量 400 pieces 总不良数 8 pieces 理论周期 0.5 min/piece 实际
