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1、串激电机 基本知识培训,单相串激电机的特点 转速与电压的频率无关，不像其他交流电机，改变电压频率就改变转速； 适用范围广，因为其本身的转速特性，电机一般从4000-38000转，一般小角磨或者电磨，高转速的可以达到38000-40000转，所以满足大部分使用需求； 与其他交流电机相比，相同功率下，产品体积小，节省材料，重量轻，适合批量生产，制造成本相对较低； 电机起始扭矩大，启动时一般是额定扭矩的4-6倍； 过载能力强，一般电机设计都是300-2000W，但使用过程中大部分都会超过其本身设计的功率，设计初期，1000w的电机，正常使用都会1200-1500W，而且不易烧机，不像其他交流电机，一
2、过载就烧机； 单相串激电机在设计上的发展趋势 1. 提高电机转速。由于双飞叉自动绕线机和全自动平衡机的使用，对转子的动平衡精度有了可靠的保证，因而普遍采用提高电机转速来缩小电机的体积，提高电机功率，降低电机成本； 2. 增大转子直径。使转子线圈的作用半径增大，因而转矩增大，直接提高电机的输出功率，目前，转子外径与定子外径之比已经由原来的0.520.56提高到0.540.62，增大转子外径，也使电机定转子绕组的温升趋于接近，以改善转子温升偏高而定子温升偏低的情况； 3. 定子采用深槽结构，增加磁场，提高磁通量； 4. 提高磁通密度，增加激磁安匝。适当提高磁通密度，增加激磁安匝，不但可以缩小磁路系
3、统的结构尺寸，而且有利于换向，并使机械特性趋硬，提高空载转速； 5. 减少电机冲片规格，提高零部件的通用性。单相串激电机主要用于电动工具和家用电器，生产批量很大，为了适应全自动大批量生产，降低制造成本，必须减少电机冲片的规格，提高通用性。否则，高速冲模具的投入将会增加较大的制造成本。 6. 在电磁计算上已经全部采用计算机程序软件计算，不仅计算速度快，而且计算的效率和准确性得到极大的提高；,二.单相串激电机转子生产工艺流程,1.压铁芯,注意要点: 压装尺寸; 铁芯跳动 0.08MM; 3. 压装后转子的扭力检查,产品不同,扭力不同. (注:轴包塑材料为:BMC热固性塑料或WH-501或PBT)
4、4. 目前公司采用的是一次成型和套管工艺； 一次成型：跳动较大，套管工艺以及二次成型跳动小；,二.单相串激电机转子生产工艺流程,2. 装绝缘端板 注意要点:a.端板有颜色和长短的区分;b.端板不能有开裂或缺料变形;c.端板齿必须与转子齿对齐,不能错位.d.端板的厚度2.2-2.5MM;（e.120V产品需用棕色阻燃端板.）,二.单相串激电机转子生产工艺流程,3. 测转子铁芯径向跳动,注意要点: 1. 测试前校正百分表; 2. 转动转子一周,读取最大值和最 小值,两个数 值之差即为转子铁 芯的跳动值,此值0.08MM; 3. 跳动值大于0.08MM的转子挑出 车削铁芯外圆后再测试;,二.单相串激
5、电机转子生产工艺流程,4.装羊毛毡压换向器,注意要点: 1. 羊毛毡须平整紧贴于换向器的底部; 2. 换向器压装尺寸和换向器扭力要求;(压装尺寸和扭力要求因产品而定) 3. 注意换向器钩或槽与铁芯槽的对应关系(槽对槽或槽对钩) (槽对槽:偏半片7.5,槽对钩:不借偏，适用于正反转的电机),二.单相串激电机转子生产工艺流程,5.插槽绝缘纸,注意要点: 1. 插纸前检查端板是否歪斜; 2. 槽绝缘纸应伸出铁芯两端长度2.2-2.5MM,并保持与端板平齐; 3. 槽绝缘纸应紧贴铁芯内壁. 4. 一般公司使用的绝缘纸为:230V产品0.25MM厚的DMD(聚酯复合薄膜) 120V产品0.25MM厚的青
6、壳纸,二.单相串激电机转子生产工艺流程,6. 绕线,注意要点: 1. 线径正确、匝数正确、绕法正确; 2. 张力器调整到适当位置,保证两边线包高度的均匀性; (线径不同,张力不同)，两边线包高度不一致将影响后面的动平衡工序； 3. 钩线方式及挂钩正确; 4. 不能有脱钩、断线、压纸的现象. 5. 转子绕线后的槽满率65%(在设计时需考虑),二.单相串激电机转子生产工艺流程,7.插槽楔,注意要点: 1.槽楔伸出铁芯两端面的长度2.2-2.5MM,且要保证对称平齐 2.目前公司使用的槽楔材料为红钢纸（部分是用环氧板）,二.单相串激电机转子生产工艺流程,8.转子点焊,T1 T2 0 T3,注意要点:
7、 1. 点焊后漆包线和换向器挂钩的变形量 10%-25%; 2. 点焊后换向器钩的歪斜角度10; 3. 点焊后不能出现虚焊.假焊和脱焊现象; 4. 点焊后挂钩处漆包线脱漆量0.5-1MM; 5. 粗线或双线并绕的转子在焊接时需加大 电流和气压,并将焊接停顿时间适当延长; 6. 由于刚开始点焊时能量不够，漆包线的漆 膜未能充分熔掉，因此需对开始焊接的两 点或三点进行补焊，防止虚焊或假焊现象,点焊机能量与时间图,注: 1.焊接棒材料为钨钢; 2. 每次焊接前须对 焊接棒的角度进行 磨削,一般角度要6度,二.单相串激电机转子生产工艺流程,9. 测试(1),12 24 1 13,转子片间电阻曲线图,注
8、意要点: 1. 片间电阻10%; 2. 对角电阻10%; 3. 焊接电阻0.1m; 4. 匝间测试,波形不能少于1个, 与标准波形的面积差10% 5. 冷态绝缘电阻测试500M; 6. 高压测试: a. 换向器对铁芯1250V5mA3S b. 铁芯对主轴2500V5mA3S c. 换向器对主轴3750V5mA3S,二.单相串激电机转子生产工艺流程,10. 滴漆和包封胶,注意要点: 1. 线包滴漆均匀,无飞线.无汽泡.无漆瘤; 2. 铁芯表面无漆,换向器表面无漆 3. 槽满率较低的转子,钢片槽中需无堵塞;(可起通风降温作用) 4. 包封胶要包住换向器钩部和转子颈部,无开裂.无气孔,包封均匀.,目
9、前公司使用的转子漆， 是东阳富顺的，(耐温200以上):,二.单相串激电机转子生产工艺流程,滴漆基本工艺 、温度、时间及滴漆量是过程控制重点 1 预热:加热转子至滴漆合适温度(约130）；排除湿汽，减少绕线应力。 2 滴漆:转子低速旋转, 漆均匀的滴到绕组端部及颈部,依靠漆的自重及毛细管效应,渗入到线圈内部,同时排出空气。 3 凝胶:转子保持自传，滴饱漆的转子在适宜温度下（约120）快速凝胶。 4 固化:转子保持自传，在一定温度下（约130）使挥发组份挥发而烘干。,二.单相串激电机转子生产工艺流程,转子滴漆的目的 1. 提高转子的绝缘电气强度； 2. 提高转子的机械强度； 3. 减少或消除绕线
10、时漆包线的应力； 4. 提高转子的导热性； 5. 提高转子的耐湿性；,转子包封胶的目的: 1.固定转子颈部悬空漆包线,防止高速运 转时的断裂; 2.固定换向器钩部焊接后的漆包线, 防止相互间的接触而引起短路; 3.防止运转后碳粉与线圈的接触而引起的 高压测试不通过.,二.单相串激电机转子生产工艺流程,11. 铣换向器槽,注意要点: 1. 要保证分度的准确性; 2. 确保铣槽后换向片间距离(步长)的一致性; 3. 铣槽后的换向器沟槽内应无残留云母和绝缘漆; 4. 铣槽后片间距离一般为0.45-0.6mm,铣槽深度一般为0.5-1.2mm; (目前公司使用的自动铣槽机为视频跟踪铣槽机,可随时观察铣
11、槽的情况),1.云母片; 2.换向片; 3.正确铣槽; 4.不正确铣槽(中间低两边高),二.单相串激电机转子生产工艺流程,12.车换向器,注意要点: 1. 换向器表面粗糙度(光洁度)Ra 0.4 2. 换向器的车削长度.车削后的外径; 3. 车削后换向器的径向跳动0.015MM 4. 车削后换向器钩部无飞丝; 5. 车削后需用滚刷清除钩槽内的铜屑;,二.单相串激电机转子生产工艺流程,13.压风叶,注意要点: 1.压装风叶后的尺寸检查; 2.风叶不能有缺损、毛刺、变形、披锋等; 3.风叶端面跳动0.3MM； 4. 轴向推力检查； 5. 径向扭矩检查；,二.单相串激电机转子生产工艺流程,14.动平
12、衡,注意要点: 1. 最大切削深度1.5MM,不能切到漆包线; 2. 切削长度不能超过铁芯长度的一半; 3. 不能出现对角去重的情况; 4. 不能出现缺齿槽的情况; 5. 切削后应去除齿槽毛刺;,D.S.K 6工位动平衡机工作原理 4(转动) 3 (切削) 5(切削) 2 (检测) 6(检测) 1(取放),二.单相串激电机转子生产工艺流程,15.测试(2) 此处测试是转子完成所有加工工序后的最终测试,可以只测试片间电阻.焊接电阻和匝间测试。测试片间电阻可检查转子是否有断线和换向器车削后沟槽内是否有铜屑，测试焊接电阻可再次测试转子是否有虚焊、假焊的情况,匝间测试可检查转子在前面所有加工工序中漆包
13、线是否有碰伤.损伤等。,二.单相串激电机转子生产工艺流程,16.防锈处理和印字,注意要点: 1. 不能用手直接拿换向器,防止换向器表面生锈，只能拿铁芯或风叶; 2. 换向器表面不能有防锈油; 3. 防锈油在转子铁芯表面要涂刷均匀,特别是动平衡切削处，防止生绣; 4. 在风叶与主轴结合处加适量的厌氧胶,防止风叶的松动; 5. 要做到轻拿轻放转子,防止相互间的碰撞,影响转子的动平衡.,二.单相串激电机转子生产工艺流程,压轴.装端板,装羊毛毡 压换向器,插绝缘纸,绕线,插槽楔,点焊,测试1,滴漆.包封胶,铣换向器槽,车换向器,压风叶,动平衡,测试2,防锈处理印字,轴加工,轴绝缘,高速冲转子芯片,硅钢片卷料,硅钢片套裁,
