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1、课堂练习及解答一、名词解释1、轧材生产系统； 2、MAS轧制法；3、无头轧制；4、中厚法操作；5、轧制表；6、近终形连铸；7、恒微张力轧制；8、二次咬入；9、动态张力系数；10、孔型轧法；11、平面形状控制法 ；12、集肤效应；13、UOE法 ；14、邻近效应 15、轧制工艺流程、16、轧程二、简答题1、何为产品标准和技术要求？2、冷轧带钢生产的工艺特点？3、薄板坯连铸连轧工艺的优点？4、连轧管机孔型设计的主要内容？5、简述轧材生产基本工序及其作用？6、简述斯太尔摩冷却法与施罗曼冷却法的主要区别？7、简述无缝钢管生产轧制分几个阶段及每个阶段的主要任务？8、简述钢管纵轧的变形阶段和特点？9、简述
2、确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。10、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。 11、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。12、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。13、 钢轨如何分类？列车高速化对钢轨提出什么要求？14、冷轧产品的优点是什么？简要分析其轧制工艺主要特点。三、问答题1、钢种为16Mn连铸坯，当温度780 入加热炉热装加热，请问此种热装属于热装轧制哪种类型？若温度480 入加热炉热装呢？加热连铸坯热送热装或直接轧制高水平实现的条件？2、画图说明板形控制图各曲线的意义及其控制规律？3、分析板带轧制技术发展规律？4、试分析MM连轧管机“管端增厚
3、”现象的原因，控制“管端增厚”的措施。5、线材控制冷却的基本类型及其主要内容？高速线材轧机提高轧制速度的措施？6、简述板形控制的方法及其造成板形问题的实质？7、制定板带压下规程的原则要求和方法步骤？说明能耗曲线分配压下量的方法？8、试分析张减机管端增厚的原因及其措施？9、分析热轧板带厚度波动的原因及提高厚度精度的措施。一、名词解释1、轧材生产系统：将轧机或连铸机与各种成品轧机组成生产系统。2、MAS轧制法：根据终轧后桶形平面形状变化量计算出宽展阶段坯厚变化量进行控制，以求成品钢板平面形状矩形化的轧制方法。3、无头轧制：是指热轧带钢在轧制过程中，板坯通过首尾对焊进入精轧机组进行不间断轧制，或是指
4、连铸坯以动态软压下系统生产出薄板坯再进行全连续不间断轧制的生产工艺。4、中厚法操作：在压下规格设计和辊型设计时，使轧制时之工作辊缝呈凸形而获得一定中厚量的操作方法。5、轧制表：计算轧管工艺过程变形工序主要参数的表格。6、近终形连铸：接近成品尺寸连铸技术。7、恒微张力轧制：用精确设计法（固定速比的精确设计，孔型的精确设计），配合以耐磨的轧槽，保证连轧过程恒微张力以保证秒流量相等的轧制。8、二次咬入：毛管内表面接触到芯头或芯棒后开始减壁为二次咬入。9、动态张力系数：在连轧过程中衡量机架间体积流量不等的程度系数。10、孔型轧法:在二辊或三辊轧机上，靠轧辊的轧槽组成的孔型对各类型材纵轧的方法，也叫普通
5、轧制法或常规轧制法。11、平面形状控制法: 在整形或展宽轧制时改变板坯两端厚度形状以消除桶形，提高成材率的轧制整形轧制综合轧制法中先纵轧12道以平整板坯的轧制方法。12、集肤效应: 高频电流通过导体时，电流密度趋集于导体表面的现象。13、UOE法:将预先经过刨边、打破口和边部予弯的板材依次入U.O型压力机压制成管筒，然后焊接成管材的方法。14、邻近效应: 当两个矩形断面导体通过高频电流并彼此相距很近（或很远）时，如果电流的方向相反（或相同）则电流密度集中在相互邻近（或远离）的两个表面上的影响导体内电流大小及其分布的性质。15、轧制工艺流程：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一系列加工工序的组合
6、.16、轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。二、简答题1、何为产品标准和技术要求？答：产品标准是统筹产品技术要求和经济性后制定出来的技术文件，是进行生产的技术规范和从事生产、科技、设计、产品流通及其使用的一种共同的技术依据。技术要求是为满足使用要求而对产品提出的形状尺寸及各种性能和包装等（如化学成分、机械性能、工艺性能、表面状态及内部组织等）要求的统称。2、冷轧带钢生产的工艺特点？答：（1）加工温度低，产生加工硬化需要软化处理。（2）采用工艺冷却和润滑。 （3）采用张力轧制。3、薄板坯连铸连轧工艺的优点？答：（1）由于采用的是直接轧制技术，大大节约了能源，是普通
7、轧制的五分之一。（2）由于流程的缩短，取消了加热和粗轧工序，节约了设备投资和厂房面积。（3）缩短了生产周期，降低了生产成本。（4）能生产更薄的产品。4、连轧管机孔型设计的主要内容？答：（1）合理选择孔型。（2）确定各孔型的宽高比椭圆系数。（3）正确分配各架的延伸系数。（4）给定各架张力系数。 （5）正确调整各架速度。5、简述轧材生产基本工序及其作用？答：1）坯料准备：为轧材生产准备合格的配料，以保证轧制过程顺利进行和获得高质量的产品。包括：配料选择、检查、验收和表面清理等。2）加热：提高金属塑性，降低变形抗力，改善组织性能，便于轧制加工。3）轧制：精确成型及改善组织性能（性能控制）。4）精整：
8、保证最终的形状、尺寸、表面质量、功能等符合产品标准和技术要求。5）质量检查：确定成品质量是否符合产品标准和技术要求，确保出厂产品合格。6、简述斯太尔摩冷却法与施罗曼冷却法的主要区别？答：斯法侧重二次风冷，它对冷却速度的控制手段主要放在风冷区。而施法强调一次水冷，型材的温度控制主要靠水冷来保证。由于施法成圈后的二次冷却是自然冷却，冷却能力弱，对线材相变过程中的冷却速度没有控制力，所以线材质量不如斯法易于保证。7、简述无缝钢管生产轧制分几个阶段及每个阶段的主要任务？答：（1）穿孔将实心管坯穿制成空心毛管的过程。（2）轧管将穿孔毛管壁厚轧薄至成品管要求的热尺寸和均匀性的过程主要延伸工序。（3）定（减
9、）经使轧后毛管获得成品管要求的外径热尺寸和精度的过程精轧。8、简述钢管纵轧的变形阶段和特点？答：（1）压扁阶段：开始咬入时由于孔型形状与毛管断面不适应点接触，从点接触开始压扁只有形状变化、而无S.L变化。（2）减经阶段：孔型侧壁与毛管表面接触到一定程度开始，平均直径DLS有所波动。（3）减壁阶段：毛管内表面开始接触芯头至该断面完全离开变形区。DLS。9、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。加热制度的确定：包括加热温度、加热速度、加热时间。确定加热温度的依据：相图、塑性变形抗力图、再结晶图。相图：确定最高的加热温度碳钢：固相线以下100150。塑性、变形抗力图：确定轧制温度范围，使
10、得塑性提高、变形抗力下降。再结晶图：确定终轧温度，保证T再以上终轧确定加热速度的依据金属的导热性合金钢、高碳钢500600以下塑性很差，导热系数小，所以在700以下应缓慢加热、或预热和退火，否则将造成表面和中心层过大的温度差而产生巨大的温差应力和铸造应力（铸锭）而出现穿孔开裂甚至“响裂”（伴有巨大响声的开裂）。确定加热时间的依据：钢种（导热性），坯料规格。连续式炉：t=CB (h) 式中： B坯厚（型、线材为边长）cm C钢种系数常见的加热缺陷及其产生原因：(1)过热,过烧:加热温度过高,时间过长过热:由于加热温度偏高,时间偏长,造成了奥氏体晶粒过分长大,引起晶粒间结合力减弱.过热钢可以用热处
11、理方法来消除其缺陷。过烧:由于加热温度过高,时间过长,造成了奥氏体晶粒除了过分长大外,还使偏析夹杂富积的晶粒边界氧化或熔化,使钢的组织遭到破坏,失去塑性和强度.过烧金属无法补救,只能报废。 (2)氧化,脱碳:加热温度过高,时间过长,氧化性气氛.（3）热裂：加热速度过快。（4）加热不良（低温、阴阳面、局部温差）：温度低、时间短。（5）划伤：推钢式加热炉钢料与纵水管相对滑动，出炉划道划伤。10、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术高速线材生产的优点：1）工艺部分： （1）速度快、盘重大、产量高 （2）辊径小、h、b、m、能耗。 （3）品种规格多f5.5f32mm （4）尺寸精度高、事故少
12、、成材率高无扭、微张力 （5）换辊方便整机架更换、辊环更换 （6）机组轻、占地小、环保条件好。 2） 结构方面：结构紧凑；回转部件、高速轴采用无键联接；高速轴承采用油膜轴承；WC轧辊 高速线材工艺特点：单根、连续、高速、无扭、恒微张力、控轧控冷。 高速线材核心技术：高速、无扭、恒微张力、控轧控冷。11、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。连铸与轧制的衔接模式：1）连铸坯冷装炉轧制(CCR)连铸坯与轧机距离远或不能匹配，不能热装热送。2）连铸坯冷至A1线以下a状态热装轧制 (aHCR)。3）连铸坯冷至两相(a+g)区，热装轧制(a+gHCR)。4）连铸坯直接热装轧制(CC DHC
13、R) 。5）连铸坯直接轧制 (CC DR) 。实现高水平热装热送，直接轧制、连续铸轧的条件：1）连铸车间具有高温无缺陷连铸坯生产技术；无缺陷坯率90%。2）连铸机与轧机很好的衔接技术；尽量减少轧机正常停机时间。3）炼钢连铸、轧制操作高度稳定，有效作业率85%。，且各工序生产能力应匹配得法。4）建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量保证体系。5）在连铸与轧制之间应有缓冲区。6）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧机小时产量以及热坯与坯料之间经常转换。7）应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之间进行控制和协调。12、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。 布置型式全连续、3/4
14、连续、半连续、连续铸轧（短流程）a.全连续从粗轧到精轧无逆轧道次、精轧机组实现连轧之布置。特点：产量高、质量好、操作简单、维护方便、但设备多、流程长、投资大、产品单一。b. 3/4连续粗轧机组有逆轧道次和连轧、精轧机组为连轧之布置。特点：产品灵活、流程和厂房更短、投资较小7080年代发展主流。c.半连续粗轧机组有逆轧道次而无连轧、精轧机组为连轧之布置。特点：产品灵活、流程和厂房更短、投资更小80年代末以来有取代3/4之势。d.薄板坯连铸连轧有炼钢、炉外精炼、连铸和连轧组成一体的接近布置型式（短流程布置）特点：流程短、设备少、投资少、能耗低、资金周转快、效率高。(1)优点: 1.由于采用直接轧制
15、技术,大大节约了能源,是普通轧制的1/5.2.由于流程的缩短,取消了加热和粗轧工序,节约了设备和投资,节约厂房面积.3.缩短了生产周期,降低生产成本.4.能生产更薄的产品,传统流程1.5-25mm,短流程.1.2-25mm.最小0.8mm.（2）缺点：（1）有限的产品品种和规格；（2）隧道式加热炉尾气排放温度平均在1000左右，热能未得到充分利用，通常的热效率约20%左右，所以隧道式加热炉热效率低，同时隧道式加热炉缓冲能力有限，据有关资料介绍，缓冲时间一般在1015min。隧道式加热炉内部辊道受到耐高温性能的限制，基本上12年就要全部更换，生产维护费用增加许多；（3）薄板坯连铸连轧工艺将所有的工序在一条线上布置起来，解决了分立布置的问题，但是所有的设备布置在一条线上，一个设备故障，就会影响整条生产线，带来了对于管理要求高，设备的可靠性要求高，维护水平高，人员素质高等新的一些要求；
