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1、6.8.1制作錾口锤子 1.实训目的 2. 实训任务 3.实训准备 4.操作步骤 5.注意事项 6.考核标准 6.8.2角度样板锉配 1.实训目的 2. 实训任务 3.实训准备 4.操作步骤 5.注意事项 6.考核标准 6.8.3四方体锉配 1.实训目的 2. 实训任务 3.实训准备 4.操作步骤 5.注意事项 6.考核标准,实训八 综合训练,返回本章目录,6.8.1 制作錾口锤子,一、制作錾口锤子 1实训目的 （1）巩固划线、锯削、锉削、钻孔等基本操作技能。 （2）正确使用工量具。 （3）遵守安全文明生产操作规程。 2实训任务 制作錾口锤子，尺寸与技术要求如图6-99所示。 3实训准备 实训
2、备料：由实训五中锉削长方体练习件转下。 工 量 具：划针、划规、样冲、锤子、划线平板、手锯、扁锉、方锉、半圆锉、圆锉、9.7mm钻头、游标高度尺、游标卡尺、90角尺、刀口形直尺、塞尺、半径样板、钢直尺等。,返回本节目录,6.8.1 制作錾口锤子,返回本节目录,图6-99 錾口锤子,6.8.1 制作錾口锤子,4操作步骤 （1）检查 检查来料尺寸。 （2）锉削长方体 锉削长方体时，其加工步骤可参照实训五中锉削长方体各面的顺序进行锉削加工。锉削后要求达到尺寸(200.05)mm(200.05)mm及平行度0.05mm、垂直度0.03mm、表面粗糙度Ra3.2m要求。 （3）锉削一端面 以长面为基准锉
3、削一端面，达到基本垂直，表面粗糙度Ra3.2m。 （4）画形体加工线 以一长面及端面为基准，用錾口锤子样板划出形体加工线（两面同时划出），并按图样尺寸锤体右段棱线处划出43.5mm45，长29倒角加工线。 （5）锉43.5mm45倒角达到要求 锉削时先用圆锉粗锉出R3.5mm圆弧，然后分别用粗、细板锉粗、细锉倒角，再用圆锉细加工R3.5mm圆弧，最后用推锉法修整，并用砂布打光。,返回本节目录,6.8.1 制作錾口锤子,（6）钻孔 按图划出腰孔加工线及钻孔检查线，并用9.7mm钻头钻孔。 （7）锉腰孔 用圆锉锉通两孔，然后用掏锉按图样要求锉好腰孔。 （8）斜面锯切 按划线在R12mm处钻5mm孔
4、，后用手锯按加工线锯去多作部分（放锉削余量）。 （9）圆弧面、斜面锉削 用半圆锉按线粗锉R12mm内圆弧面，用板锉粗锉斜面与R8mm圆弧面至划线线条。后用细板锉细锉斜面，用半圆锉细锉R12内圆弧面，再用细板锉细锉R8外圆弧面。最后用细板锉及半圆锉作推锉修整，达到各形面连接圆滑、光洁、纹理齐正。 （10）小锤头锉削 锉R2.5mm圆头，并保证工件总长112mm。 （11）大锤头端部倒角 八角端部棱边倒角3.5mm45。 （12）修整加工 用砂布将各加工面全部打光，交件待验。 （13）腰孔加工及热处理 待工件检验后，再将腰孔各面倒出1 mm弧形喇叭口，20 mm端面锉成略呈凸弧形面，然后将工件两端
5、热处理淬硬。,返回本节目录,6.8.1 制作錾口锤子,5注意事项 1）用9.7mm钻头钻孔时，要求钻孔位置正确，钻孔孔径没有明显扩大，以免造成加工余量不足，影响腰孔的正确加工。 2）锉削腰孔时，应先锉两侧平面，后锉两端圆弧面。在锉平面时要注意控制好锉刀的横向移动，防止锉坏两端孔面。 3）加工四角R3. 5 mm内圆弧时，横向锉要锉准锉光，然后推光就容易，且圆弧尖角处也不易坍角。 4）在加工R12与R8内外圆弧面时，横向必须平直，并与侧平面垂直，才能使弧形面连接正确，外形美观。,返回本节目录,6.8.1 制作錾口锤子,6考核标准 錾口锤子制作实训考核标准见表6-9。,返回本节目录,6.8.2 角
6、度样板锉配,1实训目的 （1）熟练掌握划、锯、锉、钻的基本技能，并达到一定的加工精度要求，为锉配打下必要的基础。 （2）初步掌握具有对称度要求的工件加工和测量方法。 （3）掌握角度样板的锉配方法。 （4）遵守安全文明生产操作规程。 2实训任务 角度样板锉配，尺寸与技术要求如图6-100所示。 3实训准备 实训材料：35钢，60mm40mm（100.05）mm，刨削加工而成。 工 量 具：划针、划规、样冲、锤子、扁錾、划线平板、手锯、扁锉（粗、细）、三角锉、方锉、3mm钻头、游标高度尺、游标卡尺、千分尺、90角尺、刀口形直尺、60标准角度样板、塞尺、钢直尺等。,返回本节目录,6.8.2 角度样板
7、锉配,返回本节目录,图6-100 角度样板锉配,6.8.2 角度样板锉配,4操作步骤 （1）加工外形尺寸 按图样要求，锉件1和件2，达到尺寸（400.05）mm、（600.05）mm和垂直度要求。 （2）划线、钻工艺孔 划件1和件2全部加工线，并钻3-3mm工艺。 （3）加工件1凸形面 1）先按划线垂直锯去一角余料，粗、细锉两垂直面。 2）根据40mm处的实际尺寸，通过控制25mm的尺寸误差值（本处应控制在40mm处的实际尺寸减去15mm的范围内）,从而保证15mm的尺寸要求。 3）同样根据60mm处的实际尺寸，通过控制39mm的尺寸误差值（本处应控制在60处的实际尺寸加9mm的范围内）,从而
8、保证在取得尺寸18mm的同时,又能保证其对称度误差在0.1mm内。 4）再按划线锯去另一侧一垂直角余料，用上述方法控制并锉对尺寸15；至于凸形面的18尺寸要求，可直接测量锉对。,返回本节目录,6.8.2 角度样板锉配,（4）加工件2凹形面 1）用手锯锯除凹形面的多余部分，然后粗锉至接触线条。 2）细锉两侧垂直面时，两面同样根据外形60mm和凸形面18mm的实际尺寸，通过控制18mm的尺寸误差值（如凸形面尺寸为17.95mm，一侧面可用60处的实际尺寸减去9mm，而另一侧面必须控制60处的实际尺寸减去9mm），来达到对称度要求，并用件1凸形面锉配，从而达到配合间隙0.1mm、凹凸配合处的位置精度
9、及对称度0.1mm的要求。 3）细锉凹形面顶端面进，根据40mm处的实际尺寸，通过控制25mm的尺寸误差值（本处与凸形面的两垂直面一样控制尺寸），从而保证达到与凸形体端面的配合精度要求。 （5）加工件2的60角 按划线锯去60角余料，锉削并按前述方法控制25mm的尺寸误差，来达到15mm的尺寸要求。再用60标准角度样板检验锉准60角度，并用0.05mm塞尺检查不得塞入。最后用圆柱间接测量来控制达到（300.1）mm的尺寸要求。,返回本节目录,6.8.2 角度样板锉配,注：角度样板斜面锉削时的尺寸测量，一般都采用圆柱间接测量，其测量方法如图6-101所示。其测量尺寸M与样板的尺寸B、圆柱直径d之
10、间有如下关系： 式中，M是测量读数值（mm）；B是样板斜面与槽底的交点至侧面的距离（mm）；d是圆柱量棒的直径尺寸（mm）；是斜面的角度值。 当要求尺寸为A时，则可按下式进行换算。 即 BACtg 式中，A是斜面与槽口平面的交点（边角）至侧面的距离（mm）；C是角度的深度尺寸（mm）。 （6）再加工件1的60角 按划线锯去60角余料，照件2锉配，达到角度配合间隙不大于0.1mm，同时也用圆柱间接测量，来控制达到300.1mm的尺寸要求。 （7）全部锐边倒棱，检查精度，送验。,返回本节目录,6.8.2 角度样板锉配,返回本节目录,图6-101 角度样板边角尺寸的测量,6.8.2 角度样板锉配,5
11、注意事项 1）18mm凸形面加工时，为了保证对称度精度，只能先去掉一垂直角料，待其加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。同样只允许在凸形面加工结束后才能去掉60角余料，完成角度锉削，以保证加工时便于测量控制。这是由于受测量工具限制，只能采用间接测量法，来得到所需要的尺寸公差。 2）因采用间接测量来达到尺寸要求值，故必须进行正确换算和测量，才能得到实际所要求的精度。 3）在整个加工过程中，加工面都比较窄，但一定要锉平和保证与大平面垂直，才能达到配合精度。 4）在锉配凹形面时，必须先锉一凹形侧面，根据60mm处的实际尺寸通过控制21mm的尺寸误差值（本处为60处的实际尺寸减凸形面18处的
12、实际尺寸加1/2间隙值）来达到配合后的对称度要求。 5）凹凸锉配时，应按已加工好的凸形面先锉配凹形两侧面，后锉配凹形端面。在锉配时一般不再加工凸形面，否则会使其失去精度而无基准，使锉配难以进行。,返回本节目录,6.8.2 角度样板锉配,6考核标准 角度样板锉配实训考核标准见表6-10。,返回本节目录,6.8.3 四方体锉配,1实训目的 1）掌握四方体锉配的方法。 2）了解影响锉配精度的因素，并掌握锉配误差的检查和修正方法。 3）进一步掌握平面锉削技能，了解内表面加工过程及形位精度在加工中的控制方法。 4）遵守安全文明生产操作规程。 2实训任务 四方体锉配，尺寸与技术要求如图6-102所示。 3
13、实训准备 实训材料：Q235钢，28mm28mm16mm，48mm48mm12mm（刨削）。 工 量 具：划针、样冲、锤子、划线平板、手锯、扁锉（粗、细）、三角锉、方锉、游标高度尺、游标卡尺、千分尺、90角尺、刀口形直尺、塞尺、钢直尺等。,返回本节目录,6.8.3 四方体锉配,返回本节目录,图6-102 四方体锉配,6.8.3 四方体锉配,4操作步骤 （1）加工外四方体件2 1）粗、细锉大基准面A，达到平面度0.03mm、表面粗糙度Ra6.3m要求，并作上标记。 2）粗、细锉大基准面A的对面，用游标高度尺划出相距为12mm尺寸的平面加工线，先粗锉，留0.15mm左右的细锉余量，再细锉达到平面度
14、0.03mm、表面粗糙度Ra6.3m要求。 3）粗、细锉基准面B，达到垂直度0.03mm、平面度0.03mm、表面粗糙度Ra6.3m要求。 4）粗、细锉基准面B的对面，用游标高度尺划出相距为24mm尺寸的平面加工线，先粗锉，留0.15mm左右的细锉余量，再细锉达到尺寸24mm、平行度0.05mm、垂直度0.03mm、平面度0.03mm、表面粗糙度Ra6.3m要求。,返回本节目录,6.8.3 四方体锉配,5）粗、细锉基准面C，达到垂直度0.03mm、平面度0.03mm、表面粗糙度Ra6.3m要求。 6）粗、细锉基准面C的对面，用游标高度尺划出相距为24mm尺寸的平面加工线，先粗锉，留0.15mm
15、左右的细锉余量，再细锉达到尺寸24mm、平行度0.05mm、垂直度0.03mm、平面度0.03mm、表面粗糙度Ra6.3m要求。 7）全部精度复检，并作必要的修整锉削。 （2）锉配内四方体件1 1）修整外形基准面A、B，使其互相垂直并与大平面垂直。 2）以A、B两面为基准，按图样按内四方体24mm24mm尺寸加工线，并用已加工好的四方体校核所划线条的正确性。 3）先钻孔去除余料，然后用方锉粗锉至接近线条，每边留0.1mm0.2mm作细锉加工余量。 4）细锉第一面（可取靠近平行于外形基准A面的面），达到平面纵横平直，并与A面平行及与大平面垂直。,返回本节目录,6.8.3 四方体锉配,5）细锉第二
16、面（第一面的对面），达到与第一面平行，尺寸24mm可用四方体件2试配，使其能较紧地塞入即可，以留有修整余量。 6）细锉第三面（靠近平行外形基准B面的面），达到平面纵横平直，并与大平面垂直，以及通过测量与B面的平行度进行控制，最后用角度样板检查修整，达到与第一、二面的垂直度和清角要求。 7）细锉第四面，达到与第三面平行，与两侧面及大平面垂直，并用四方体件2试配，达到能较紧的塞入。 8）精锉修整各面，即用四方体认向配锉，先用透光法检查接触部位，进行修整。当四方体塞入后采用透光和涂色相结合的方法检查接触部位，然后逐步修锉达到配合要求。最后作转位互换的修整，达到转位互换的要求，并用手将四方体推出、推进无阻滞。 （3）各锐边
