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1、一、加工顺序的确定 在进行零件的数控车削之前，必须先拟订零件的数控车削加工工艺。工艺制定的合理与否，对加工程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有非常重要的影响。 1.工艺分析 （1）对零件进行加工工艺分析，它包括零件图分析或装配图的分析（如果必须）、零件的设计结构及工艺性分析和轮廓几何要素分析等。 （2）应选择普通机床上难加工甚至无法加工的加工内容作为数控机床加工内容，同时还应考虑生产批量、生产周期、生产成本和工序间周转情况等因素。总之，应充分发挥数控机床的优势，避免把数控机床当作普通机床使用。 （3）在数控车床上加工零件时，应按工序集中原则划分工序。对于批量生产，可以采用按零件的加工
2、表面划分工序的方法，即在一次安装下完成大部分甚至全部表面的加工；或者采用按粗、精加工划分工序的方法。 （4）通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常采用按零件加工表面或零件粗精加工划分工序。,项目三 数控车削加工工艺基础,一、加工顺序的确定 数控车削加工顺序采用原则： （1）先粗后精：就是按照粗车半精车精车的顺序进行数控车削加工，以满足逐步提高工件的加工精度的要求。 （2）先近后远:这里所谓的“远”与“近”，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以缩短刀具的移动距离，减少空行程时间。此外，对数控车削来说，“先近后远”还有利于保持毛
3、坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。,项目三 数控车削加工工艺基础,一、加工顺序的确定 数控车削加工顺序采用原则： （3）内外交叉:对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面加工完毕后，再加工其它表面。 （4）进给路线最短:确定加工顺序时，应考虑使各工序进给路线的总长度为最短。 上述原则也不是一成不变的，对于某些特殊的情况，则需要采取灵活可变的方案。,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （一）进给路线含义 1.对刀点 对刀点是数控加工时刀具相对于工件运动的起点，也称起刀点。对刀点也称为
4、程序起点，如图3-2所示。在编程时应考虑对刀点位置的选择，选择原则如下：,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （一）进给路线含义 1.对刀点 选择原则如下： 1）对刀点选在对刀方便的位置上，便于观察和检测。 2）对刀点可以设在被加工零件上，也可设在夹具上，但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系，这样才能保证机床坐标系与零件的坐标系的相互关系。 3）为便于数学处理和简化程序的编制，便于坐标值的计算，对刀点最好在所选坐标系的原点位置或在已知坐标值的点上。 4）对刀点应选在使工件的加工误差较小的位置上，尽量选择在零件的设计基准上。 通常，在采用绝对坐标系统的数控机床上，可由对刀点距机床
5、原点的坐标值（X0、Y0）来校正对刀精度；在采用相对坐标系统的数控机床上，则要人工检查对刀精度。,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （一）进给路线含义 2.刀位点 所谓“刀位点”，对于车刀则是刀尖，对于钻头则是钻尖。 对刀点找正的准确度直接影响到加工精度，当零件加工精度要求高时，可用千分表找正对刀，使刀位点与对刀点一致。用这种方法找正每次需时间较长，效率较低，故一些工厂采用了光学或电子装置等新方法以减少工时和提高找正精度。,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （一）进给路线含义 3.换刀点 换刀点是为数控车床设定的在加工中途自动更换刀具的位置。换刀点的位置要保证换
6、刀时刀具不得碰撞工件、夹具或机床，因此换刀点常常设在远离加工零件的位置。,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （一）进给路线含义 4.进给路线 数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。 进给路线包括刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起直至刀具返回该点并结束加工程序所经过的轨迹，每个进给路线都是由刀具的切入轨迹、切削加工轨迹、刀具切出轨迹组成，其中刀具切入、切出轨迹是非切削（空行程）轨迹。 确定刀具的切削进给路线，主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工时刀具的切削加工轨迹基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定
7、 （二）进给路线确定原则 在保证被加工零件的精度和质量的前提下，使加工程序简单化，并具有最短的进给路线。 1空行程最短的进给路线,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （二）进给路线确定原则 2切削轨迹最短的进给路线,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （二）进给路线确定原则 3大余量毛坯的阶梯切削进给路线,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （二）进给路线确定原则 4精加工零件的连续切削进给路线 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的轮廓应由最后一刀连续加工而成。 刀具的切入、切出点应选在由空刀槽或表面有拐点、转角的位置。若零件各部位精度相差
8、不大时，应以最高的精度为准，连续走刀加工所有部位； 若零件各部位精度相差很大时，则精度接近的表面安排在同一把走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排连续走刀完成精度高的部位。,项目三 数控车削加工工艺基础,二、进给路线的确定 （二）进给路线确定原则 5特殊的进给路线,项目三 数控车削加工工艺基础,三、刀具的选择 与传统的车削方法相比，数控车削对刀具的要求更高。如刀具的精度、刚度、耐用度、刀具的尺寸稳定性、安装调整的方便性等方面都提出了更高的要求。 刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。 数控车床能兼作粗、精车削，粗车时切削用量较大，要求刀具的强度要高、耐用度要好；精车时直
9、接影响产品的质量，为了保证零件的加工精度，要求刀具的精度要高。 选择刀具通常要考虑机床的加工能力、加工内容、工件材料等因素。选择刀具总的原则是：在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。,项目三 数控车削加工工艺基础,三、刀具的选择 1数控车刀的类型 根据加工工件的材料、技术要求、生产类型的不同以及所采用的机床类型和工艺方案的不同，应选择的车刀也应有所不同。根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。,项目三 数控车削加工工艺基础,三、刀具的选择 2数控车削刀具的形状和刀片的选择,项目三 数控车削加工工艺基础,四、切削用量的选择 切削用量通常
10、包括：背吃刀量、切削速度、主轴转速、进给速度或进给量。 1）背吃刀量ap 粗加工尽可能选取较大的数值，这样，就有利于减少进给次数。精加工余量一般为0.10.5mm。 2）切削速度v 增大v是提高生产的重要措施，但v与刀具耐用度的关系密切。若切削速度过大，虽然可缩短切削时间，但刀具容易产生高热，影响刀具的寿命和加工质量。随着v的增大，刀具的耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。 3)进给量f（mm/r或进给速度mm/min） 进给量由加工精度和表面粗糙度要求决定选择。通常在2050mm/min范围内选取 切削用量的具体数值应根据机床说明书给定的允许范围、切削用量手册，并结合经验选定,项目三 数控车削加工工艺基础,四、切削用量的选择 合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高加工效率为主，应优先提高背吃刀量和进给量；半精加工为精加工做准备；精加工时，应在保证质量的前提下，兼顾切削效率和经济性，其切削用量根据切削条件确定，具体数值应根据机床说明书给定的允许范围、切削用量或相关工艺设计手册查询，并结合经验选定 教材表3-1,3-2可参考。 主轴转速与切削速度的换算： v切削速度，m/min， D工件切削部分回转直径； n主轴转速，单位为r/min，,项目三 数控车削加工工艺基础,
