《nsa简介-dpca》由会员分享，可在线阅读，更多相关《nsa简介-dpca（41页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、QIP NSA介绍,试用版,2,3,审核表及评分,4,NSA+及认证流程,2,各要素简介,5,扣分实例,1,背景介绍,QIP(Quality & Industrial Performance)是质量及制造（工业）绩效的简称，它是PSA正在推行的一种供应商质量保证能力评估和审核标准。,4,何为QIP,One single assessment referential 3 differents tools 一个审核标准 3个不同工具,5,Quality Systems Basics Plus 质量体系基础+,Process Control Plan Audit 过程审核,New Supplier
2、Assessment 新供应商审核,Quality and Industrial Performance质量和工业绩效,6,QIP应用的阶段,确认供应商质量状态,初次自评,认证审核,重大问题之后的检查,6,DPCA/DQUA版权所有，严禁拷贝！,资质维持,质量业绩,7,万能工具，可以用在所有的生产现场&生产过程 审核覆盖了整个生产领域（质量/物流/工业绩效）,Efficiency 绩效,Quality 质量,Logistics 物流,ISO/TS 和QIP V2.0的区别是什么？-1 ISO/TS是由独立的第三方做的高层级的审核 QIP V2.0是客户做的更加细致的审核 GM&PSA在车间水平
3、检查体系是如何运行的 而ISO/TS则是检查现场是否有质量体系,ISO/TS 和QIP V2.0的区别是什么？-2 源于TS，高于TS，强化TS TS 是战略，QSB+是战术 TS只说明要做什么。QIP明确如何做，如何能满足顾客需求，如何提升企业绩效 TS是定性，QIP可将企业的体系/产品成熟度进行量化,审核表构架,8,客户期望,评分依据,92 Requirements 要求,76 / 92 Requirements 要求,56 / 92 Requirements 要求,51 / 92 Requirements 要求,9,10,FR,CNC VS&EP,SW,TR,LPA,RR,SCM,CC,
4、MC,MAI,MMFM,ELG,SPM,15个要素的整体逻辑,MAI（维护）、 MMFM（生产及材料流管理）、ELG（外部物流）、SPM（战略及项目管理），PPC（产品及工艺控制）,QSB,新供应商,Fast Response 快速反应 Control of Non-Conforming Product 不合格品控制 Verification Station + Error Proofing Verification 检查工位 + 防错检查 Standardized Work 标准化工作 Training 培训 Layered Process Audits 分层审核 Risk Reductio
5、n 风险降低 Contamination Control 污染控制 Supply Chain Management 供应链管理 Managing Change 管理变更 Maintenance 维护 Manufacturing & Material Flow Management 生产&材料流管理 External Logistics 外部物流 Strategy and Project Management 企业战略和项目管理 Part and Process Control 产品和过程管控,NSA的15个要素,培训，理解审核标准 供应商自评，识别偏差 行动计划，改善偏差 SQE 现场审核 纳
6、入供应商体系，启动QSB+,13,56/ 92 要求,代替质量诊断的新工具 范围：一个完整的供应商工厂 目的: 审核新供应商的生产成熟度：落实了基本的生产体系，具备实施QSB+的条件 项目开始阶段，在供应商现场评估其生产投放体系的有效性 操作要求 审核时间：1.5-2天 审核之前由供应商做自评：可选,45 / 76,Nb of Requirements要求数量,7 / 7,4 / 9,以下情况下需要实施 某个潜在供应商需要做现场评估 供应商在过去的12个月内未供货 现在的供应商申请新产品 审核之前，供应商需要填写供应商信息表。 如果如果供应商没有做ISO/TS16949认证，需要做服务，技术和
7、成本风险评估。在创建NSA审核表之前需要在表头页选定,. 审核表评估潜在供应商的体系 . 需要评估供应商是否满足了每个“要求”的基础标准 . 要求的基础标准是支持审核的指导原则。注意我们不是做一个简版的QSB+审核，而是检查潜在供应商是否对汽车工业化要求做好准备 对于“战略和计划管理”，它所有的“要求标准”都是适用的，因为这个要求项就是用来评估潜在供应商的 供应商自评不是强制性的 审核结果是风险评估。,审核通过标准,审核结果-百分比 绿 - 85%以上；没有红色要素（0分项或关键要素的符合性小于75%） 推荐 红- 小于85%，或者1个红色关键要素为红 不推荐 注(*): 如果某个要求得分为0
8、，要素状态为红 关键要素符合性小于75%,要素状态为红 关键要素为 FR、CNC、VS&EP、SW、RR、SCM、MC、CC、MAI。其中CC是针对有特殊清洁度要求的零件（如发动机、制动、转向、油漆件、压缩机、空调管等），无此要求的零件可不作为关键要素。,审核通过的有效期:18个月,周期时间,15,NSA流程,对供应商进行标准介绍，收到采购员要求一周内,NSA工作节点,16,可选l 若供应商被选中,可选,收到采购员要求: - 5 weeks,审核报告发出: + 2 weeks,a,完成整改报告：+ 6 weeks,介绍完成后: - 4 week,收到自评报告：-2 weeks 审核日程发出:
9、- 1day,a,向供应商介绍NSA审核标准,供应商自评,现场审核准备,b,现场审核,a,认可供应商整改计划,0,Instructions 描述QIP 检查表的使用方法 Header 基本信息的输入 (供应商信息、日期.). Summary 审核/自评的结果（自动计算） Audit 问题清单 Action plan 供应商整改计划（审核或自评） Glossary 名词解释. Change Request 更改的建议/下次审核时需考查的项目,18,编号 要素的缩写（例如; FR 快速反应） 要求描述 对所需要达到目标的概述 Criteria of the Requirement 评价标准 分条详
10、细说明“要求”。供应商必须运行某个体系来达到列出的标准。要求中包含2种标准： 基本标准/指标，标注为粗体字，涵盖了基础关键要求（必须有） 附加标准/指标，标注为非粗体，涵盖了附加的要求（建议的最佳实践）,AUDIT的结构,审核方法 审核员注意事项和技巧 - 审核什么和怎样审核 审核发现 记录证据和不符合项 对于自评，供应商必须写审核发现。没有发现，自评检查不通过 仅是简短陈列证据，不进行说明，不能打满分 偏差需要描述清楚，以便供应商制定行动计划。应该达到外人的眼光也能看懂的水平 推荐：证据用黑色，偏差用红色记录,供应商自评 供应商自评得分 当前审核评分 当前审核得分是本次客户审核得分,审核不通
11、过,评分,注： 基本标准的实施是评分的依据,22,不同评分指南,NSA 要素一览 （15个要素）,25,#1: 快速反应 (FR),内外部重大问题有检查及跟踪 每日生产例会 有规范的解决问题的流程 用于所有关注的问题Used for all type of concerns 6步法: 定义, 遏制,找出根本原因, 纠正, 验证, 标准化 有系统管理经验反馈 组织 数据库 / 表格,26,#2: 不良品控制(CNC),可追溯性 遵守顾客的特殊要求 设备与组织保证 先进先出管理 不良品及可疑材料的标识onforming or suspect material 报警机制 向上升级 向下顾客保护 遏制
12、过程 返工过程,27,#3: 验证工位及防错验证 (VS&EP),终检 组织 标准 防错系统（EPS) 防错系统的管理Management of the EPS 故障及失效管理,28,#4: 标准化工作 (SW),工位组织 标准化布局 5S管理 人机工程与安全 人机工程 工位评估 作业改善 作业指导书(生产及物流过程） 标准化 开机启动 标准样件及极限样件（外观封样）(极限样件) 流程 极限样件的管理 检测器具 校准及能力 设备管理（校验） 校准及能力,#5: 培训 (TR),培训组织 识别培训需求 / 培训组织 基础培训及技能培训活动 培训材料 安全政策 安全手册 安全培训 员工资质/ 多技
13、能矩阵图（柔性表） 资质认可过程 / 资质状态跟踪 质量人员的资质认可过程 复职培训,30,#6: 分层审核 (LPA),现场分层审核 审核规则及审核标准 审核人员培训 分层审核结果跟踪 偏差记录 相关行动计划 措施表 持续改进,31,#7: 风险消除 (RR),PFMEA 管理 定期更新 跨职能小组 高风险项管理 识别与分析 行动计划跟踪 对影响制造活动的风险进行全面管理 自然风险 (洪水， 火灾,) “供应链” 风险 (能源, 外协件供应),32,#8: 污染控制 (CC),主要的区域: 过程中的清洁线 全车间的风险分析 遵守顾客的特殊要求 清洁区域管理 (清洁房间, 涂装车间,) 零件上
14、的异物管理 零件或涂料的灰尘管理,33,#9: 供应链管理 (SCM),N级供应商管理 评估及选择供应商程序 升级过程 单个问题管理 认证政策 目标定义及绩效回顾 绩效跟踪及商务评估 来件检查 来件控制计划 抽样规则 记录,34,#10: 变更管理 (MC),所有类型的变更 (计划内及计划外的） 监控产品/过程变更的程序 项目管理 与顾客沟通 遏制管理 (文件) 应急工艺 / 替代工艺 鉴定应急工艺 过程认可 特别对策,35,#11: 维护 (MAI),维护组织 & 策略 全覆盖 可用的资源及设备 制造部门的沟通交流. TPM 策略及实施 /标准化作业 维护活动 (计划 & 跟踪) 预防性维护
15、主计划 /改进改善 工作标准化/工艺文件 维护记录 (设备日常记录) 备件管理 关键备件 库存管理及库存条件,36,#12: 制造 & 材料流管理 (MMFM),生产安排 日生产规划 空容器 仓储区域 & 条件,37,#13: 外部物流 (ELG),收货过程 主入料计划 N级供应商物流协议 N级供应商交付及时率 运输过程 发运计划 备货过程 虚拟卡车 电子数据交换系统 & 物流电子协议,#14: 战略及项目管理（SPM),企业战略规则 ( 2-5 years) 组织及人力资源管理 有固定的项目组织 质量组织Quality organization 岗位描述 新设备/工装的认可过程 过程鉴定 项目节点（里程碑） 交付管理 备件生产 特殊过程 生命周期末端管理 备件库存 包装设计,此要素下的所有要求在NSA均适用,15# 零件与过程控制（PPC),工艺流程图，且 PFMEA按此来进行 过程控制计划 SPC 及其记录管理,0 潜在供应商拒绝在工位上执行分层审核，因此分层审核无法验证. 1 C供应商有年度内部审核，但不了解内部审核 与LPA的区别。但制定了LPA的启动计划,2 有实施LPA，但未覆盖所有的制造 区域，或LPA清单中缺少安全、制造、质量重点等要求. 3 L现场有LPA，可能在实施有一些偏差，但已具备QSB+审核的基础条件.,LPA1,
