生产培训_精益生产培训教材4

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1、精益生产 主讲人：陈恩,前言,1、生产现场脏乱、存在安全隐患、客户参观印象差 （5S+1） 2、质量无法受控，生产批量退货，报废客户投诉。 （质量） 3、问题解决，以短期利益为重，缺乏问题原因的创新，使得问题重复的发生。 （质量 ） 4、生产现场无法第一时间辨别状态，可视化生产差。 （质量） 5、生产现场存放大量制品，生产周期长，无法满足客户需要。 （生产）,前言,6、人工成本不断上升，利润不断下降，企业竞争力下降 （成本） 7、仓库混乱，标准化差，库存不准，成品库发货出错，客户投诉。 （成本） 8、原材料和成品库存高企，库存周转利低，资金大量占用。 （库存） 9、绩效考核没有（或者不到位不明

2、确），人员没有方向，也没有压力和动力。 （人） 10、没有持续改善的文化，人员素质普遍低下，无法逐步提升企业竞争力。 （人）,前言,企业生产现场： 围绕：S安全、Q质量、C成本、I库存的一系列活动 而人在 其中起到了决定性作用 精益要解决的问题： 最小的投入（认识并消除浪费），生产最大的回报（最高质量、最短交期、最低成本）以及在这过程中如何培养人来成为问题的解决者。 通过一般人的管理最优秀的流程达到最好额效果，而不是最优秀的人忙于管理有问题的流程达到一般的效果丰田愿景,第一讲：认识精益-精益的内核,精益是一种现代生产方式 它是提高企业实力的行动，一项企业的改善活动 它是提高企业竞争力的首选战略

3、 它是一种企业文化，是企业的“内核” 例子 1、 F1换轮胎 2、飞机制造,精益是一种现代生产方式,精益生产是一门流程管理哲学，主要来自于丰田制造系统（TPS）。其焦点在如何减少“7大浪费”以增加客户价值 丰田的成功使Lean成为21世纪10年管理科学的热点。 Lean可以如此定义：“从客户拉货到产品源头的整个流程不断改善，识别并消除（无价值活动），使之日臻完善的一种系统方法” 今天，无论是制造业、医院、银行、软件开发商，还是政府机构，世界各地已有许多组织通过改善的理念、思维模式和方法论，实现了众多的突破。尽管所用的战略名称在过去十几年里经历了多次的改变，从持续质量改进和全面质量管理，到及时制

4、和卓越运营，改制六格玛和精益制造，这些策略最重要的 的部门都是相同的-关注客户需求、现象向导以及改善驱动,它是提高企业实力的行动，一项企业的改善活动,它是提高企业竞争力的首选战略,ABB schneider,第二讲：了解精益-精益是变革,危机中诞生的丰田生产方式 精益生产的出现 精益屋 推行精益的五大原则 定义价值 七大浪费,危机中诞生的丰田生产方式,1、科学管理学之父 2、动作-时间研究之父 3、组装线概念之父 4、工业质量转变 5、丰田生产方式诞生 6、改变世界的机器 精益思想,精益生产的出现,精益生产来自于丰田制造系统（TPS）.几位丰田人对其进行了发展和系统化，其中贡献最大的： Sak

5、ichi toyoda丰田左吉（1867-1930） 日本“发明家之父”，（自动化）是TPS的几项原则之一。 最初应用在织布机上，只要有断线就能自动停机（发明于1986年） 发明了世界上第一台不停线换梭自动织布机，G型自动织机（发明于1824年） 1937年创立丰田汽车公司,精益生产的出现,Kichiro toyoda 丰田喜一郎（1894-1952）丰田佐吉之子 一直在准时制生产的基础上不断试验去提升效率，而准时制生产就是由丰田喜一郎发明的，丰田汽车的创始人。 继承了佐吉的丰田思想，他坚信“最理想的状态就是人、机、设备最佳的配合增加价值，不生产任何浪费” 他一直思考操作，线体和流程之间消除最

6、佳的方法，即“准时制生产” 他将流水线生产的经验应用于纺织厂，链条式传送带月产量达到300 将这种方法引入到丰田汽车公司本身生产线，1938年完成 研究了福特生产系统并把引用于更小，更多变的日本汽车市场。,精益生产的起源,Eiji toyoda 丰田二郎（1931-） 1、丰田佐吉的侄子，丰田喜一郎的堂弟 2、通过将Jidoka和JIT彻底应用，提高了工人的效率，TPS让丰田公司能够与欧美公司竞争。 3、创办丰田工业大学 Taiichi Ohno 大野耐一（1912-1900） 1、得到丰田英二大力支持，他建立了TPS，并创建了的精神，创造了JIT的基础 2、以“TPS大师”著称 3、将Jid

7、oka.Jit,标准作业和改善融入TPS系统 4、Father of supemarket system of inventory control 超市库存管理之父。,精益生产屋,基础：5S+1、目视化管理、标准作业、均衡生产、价值流程图 三大支柱：一、准时生产，二、自动化，三、培养并激励员工 一、准时生产（在正确的时间生产正确的产品和数量，节拍、连续流、拉动系统、快速转型、水蜘蛛） 二、自动化（质量内建制，自动停止、安灯系统、防错法、5个为什么） 三、培养并激励员工 丰田制造系统目标：最高质量-最短的交期-最低的成本,Lean 5 Principles 精益五大原则,原则1,详细说明在顾客眼

8、里的有价值的环节,定义价值：从客户的角度考虑时间的分类,增加价值的活动 客户愿意付钱的部分. -AND- 变更物料或信息的结构，装配或功能 不增加价值的活动 其它所以的活动，消费定义里所有不希望有的项目,精益的五大原则,1价值：从正确识别产品服务的价值，始终考虑客户的需求 2价值流：识别价值，消除浪费。 3流程:让价值没有干扰的流动顺畅 4拉动:客户需求拉动生产 5最求完美：浪费消除，流程趋于完美,原则1,详细的说明在客户眼里有价值的环节,定义价值：从客户角度考虑时间的分类,增加价值的活动 客户愿意付钱的那部分 -AND- 变更物料或信息结构、装配或功能 不增加价值的活动 其它所有活动，浪费定

9、义里所有不希望的项目，不能为客户增加价值仅仅增加成本！ 改善前： Before 240s 改善后： After 192s 目的：消除不增加价值的活动,二、价值流程,确定当前从订单到交付过程中移动产品的步骤 挑战每个步骤 -为什么必须进行这一步 -客户会想如果去除此步骤是否会让产品价值减少？ . 许多必须的步骤仅仅是由于公司的组织方式与以前的关于资产和工艺技术的决定。 收到订单 机器加工 清洗 油漆 组装 打包 运输 价值流分析 *分析出哪些环节是价值，哪些是非价值？,识别及消除浪费,在学习基础知识时，如果弄错基本概念，不管你对改善有多大热情，在后面的学习中还是可能会继续犯错。 Ths Seve

10、n Types Waste七种浪费 Transprotation 运输 Inventroy 库存 Motion动作 Waiting等待 Over-processing不必要的过程 Defects等待 *浪费存在每个过程中消灭它,浪费#1运输,浪费#2库存,指比实际需要时间更早地采购来的或生产出来的材料、零件和组件所生产的浪费 主要原因 1、“推动”（材料需求计划）与“拉动”生产之间的关系 2、缺乏连续的流程 3、批量生产 *库存浪费会产生更多的浪费，并掩盖问题的出现,浪费3# 动作,指工人和机器所进行的非价值行动所造成的浪费 主要原因 1、双手空闲、单手空闲 2、零部件摆放较差 3、坏的设备或

11、较差的工具 4、缺乏标准化作业 5、较差的人体工程学 视训练作业员如同外壳医生.每件东西都放在手所能及的范围,浪费#等待,指等待下一步造成的浪费 主要原因 1、产品的切换 2、等待原材料 3、批次和队列 4、工艺不平衡 当库存在等待时，客户也在等待,浪费#5过量生产,指产品生产多于，早于或快于客户购买所造成的浪费 按需生产而不是即时生产JIT 主要原因 1、工艺不平衡 2、以预测来生产 *不要生产客户还不需要的东西,浪费#6不必要的过程,不必要的工艺过程和操作所产生的浪费 主要原因： 1、未确定客户的价值 2、多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成的资源的浪费。 3、需要多余的作

12、业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等资源的浪费，另外还增加了管理的工时费 *过程与客户价值匹配,浪费7#缺陷,指工艺元素不符合正确规格是所产生的浪费，其结果可能导致返工。 主要原因 1、缺乏标准化工作 2、较差的工作指导或培训 3、防呆设计不好 4、供应商质量不高 返工不良就是浪费把这些东西送给客户是不允许的,原则3,让价值没有干扰的顺畅流动 重点： 顾客的拉动是过程流动的触发点，在精益的思考里，我们想让这个流尽的可能不配打断,生产活动,在你的过程有四项主要的活动 我们的状况 世界级 1、搬运 10% 2% 2、储存 70-80% 18% 3、检查 5-10% 0 4、生产过程 1-

13、5% 80%,原则4客户需求拉动生产,让每一过程和步骤高效和有效的 均匀的分配工作 把这些过程和步骤联系在一起创建一个流 这个流是从客户需求触发的,节拍时间Takt Time,节拍时间Takt Time 客户需要多长时间出来一片产品 Takt Time= 每班的可用时间 每班的客户需求量 案例： 27.000SCE 455pieces =59秒/片 ResuIts:客户正在以每59秒一个的速度购买产品，这是我们必须达到的目标,传统的过程,生产过程有很多WIP，我们就好像在水位很高的河上航行，无法发现那里有问题点。有可能导致很长的生产周期。,准时生产的过程Justln Time,水位（WIP）降

14、低过快，导致我们的船（过程）处处碰壁（过程中存在的问题），就算能尽快解决问题，也无法顺利前行。,原则5,持续改善，追求完美,Objective目的,建立发现异常的标准 创建并保持一个有序的。清洁的和安全的工作场所 使行为符合考核规范 培养员工的自律性 提升生产力、 提高员工满意度 提高客户参观满意度,Step1:Sort (seri)第一步：整理,PURPOSE 目的 Elimainate all unnecessary items清除工作场所中不必要的物件 Items not needed now for production 这些东西与现有生产有关 ASK YOURSELF 问问自己 Wh

15、at do we need?哪些是需要的？ What can we remove? 哪些是可以移除的？ When In Doubt Throw it Out 当犹豫时.移走它,Sort(seri) 整理,Tips For Sorting 整理小技巧 Start in a small area and expand ared by area 从一个小区开始，并一个个推广 Include all the affceted people when sorting 当整理的时候，让所有关的人都参与进来 Include outside observers 让局外者参与 Use Red Tag syste

16、m 使用红牌系统 When in doubt move in out 当犹豫时把它移走,Step2: set in order (seiton)第二部：整顿,Purpose目的 Organize and arrange what you need 规划并摆放你留下的东西 ASK YOURSELF 问问自己 What do we need to use 1、2 留下的要分主次 Where shoule it be ? 应该放在什么位置？ Everything you REALLY need at your fingertips 你确实需要的东西都应该在你所及范围内,Set in order (seiton)整顿,A place for everything and everything in its p