5s 6s管理_工厂6s现场管理实务教材

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1、6S Management of Factory,工厂6S现场管理实务,物料占用通道, 影响车间物流,电路板如此堆放，品质岂有保障!,脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品,干净整洁的车间给客户一种良好的印象,一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨,课程大纲,工厂6S现场管理实务,第一部分 6S推进的目的及意义,一、6S的起源、发展及其含义 1.6S起源 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。 2.6S延伸与发展 整理+

2、整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持,2S,5S,6S,7S,10S,第一部分 6S推进的目的及意义,3.6S的含义 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY),第一部分 6S推进的目的及意义,6S是将生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业每位员工的日常工作行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的 6S的针对现场的，最主要是针对生产现场 6S的对象是全体人员，尤其是领导要带头 6S的每天的工作，不

3、是运动 6S的工作是通过量的积累以达到质的变化 6S通过每人每件事情操作到位提升整体水平，个别员工出现差异显而易见,4.6S速记口诀 整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一,第一部分 6S推进的目的及意义,二、6S管理是其他管理体系运作的基础 1.6S是其它管理活动的基础 1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件 2.6S对其他管理活动有着促进作用 1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S

4、为相关活动打下基础,第一部分 6S推进的目的及意义,三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂 1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零,第一部分 6S推进的目的及意义,6S的目的 整理 定义：区分要与不要的东西，在岗位 上只放置适量的必需品，其他一切都不放置 目的：腾出空间，防止误用 整顿 定义：整顿现场次序，将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态 目的：腾出时间，减少寻找时间，创造井井有条的工作秩序 3. 清扫 定义：将岗位变得干净整洁，设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的环境 目的：消除“污脏”，保持现

5、场干净明亮,第一部分 6S推进的目的及意义,清洁 定义：也称规范，将前3S进行到底，并且规范化、制度化 目的：形成制度和惯例，维持前3个S的成果 素养 定义：建立并形成良好的习惯与意识，从根本上提升人员的素养 目的：提升员工修养，培养良好素质，提升团队精神，实现员工的自我规范 安全 定义：人人有安全意识，人人按安全操作规程作业 目的：凸显安全隐患，减少人身伤害和经济损失,第二部分 6S推进的误区,一、工厂6S推进现状 1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要,第二部分 6S推进的误区,二、工厂6S推进的误区点 1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.

6、6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件,第二部分 6S推进的误区,三、6S成功推进必备的三种心态 1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态,第二部分 6S推进的误区,第三部分 6S推进重点,一、整理(1S)的推进,一、整理 目的：腾出空间，防止误用 实施要点 清除垃圾或无用、可有可无的物品 明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类 根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾和无用物品,第三部分 6S推进重点,时间分隔线,21,第三部分 6S推进重点,1.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是

7、公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了,第三部分 6S推进重点,整理(1S)的推进重点,2.未做整理或做不好整理的现状 1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新,3.处理非必需品的方法 价值分析法,第三部分 6S推进重点,4.整理的推进步骤 1）现场检查

8、 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理,5.整理实施的主要方法 1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法,第三部分 6S推进重点,柜内需要彻底的整理,时刻关注车间死角,二、整顿（2S）的推进重点 目的：腾出时间，减少寻找时间 实施要点 在整理的基础上合理规划空间和场所 按照规划安顿好使每一样物品，各得其所 做好必要的标识，令所有人都清楚明白 要领 三定原则：定点、定容、定量 要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六十秒内”能知道,第三部分 6S推进重点

9、,开展的步骤 需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划分区域摆放 区域的划分一定要结合科研生产实际情况，不可过于标新立异，不相容物品一定要分区摆放，相容物品可以同区摆放但要标识清楚避免误拿误放 例： 根据加工品的质量情况分为待检区、已检区；已检区分为合格区和不合格区； 电镀物资分为酸性区和碱性区； 工具可以分为刀具、量具、刃具； 加工物品分为待加工区、已加工区,第三部分 6S推进重点,摆放整齐、有条不紊； 分类摆放，区域大小合适，有一定的安全空间或维修空间 物品的摆放位置根据物品的使用频率决定 摆放可以借助地面、工具柜、架子、墙等媒介 摆放位置要注意先进先出原则、帐卡物相符原则 特殊物品摆放位

10、置要醒目 危险品要有防护措施，人员不容易接触，出现问题后损失要尽可能小,第三部分 6S推进重点,地面划线定位； 划分好区域后进行划线定位，地面划线建议用油漆“油漆战略” 管道流向要清晰，切换阀门和切换次序要标识清楚 形成标准，统一划线要求，避免重复 场所物品标示定位； 将所需要的物资摆放好 “标签管理”能迅速找到所需物品 “行迹管理”没有复位能迅速发现 “颜色识别”能迅速明确当前状态 个人物品摆放整齐,第三部分 6S推进重点,制定一个公司级的统一标准 公司目视化管理标准 生产区域现场管理标准 办公区域现场管理标准 公共区域管理标准 制订废物处理办法 制定公司级的废物鉴定、回收、保管、处置办法

11、按照办法执行，避免公司遭受不必要的损失,第三部分 6S推进重点,整顿（2S）的推进重点,1.误区 1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观,第三部分 6S推进重点,2.不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙,3.整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识,4.整顿推进的步骤 1）分析现状 2）物品分类

12、3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施,第三部分 6S推进重点,5.整顿实施的主要方法 1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法 6.整顿关键活动 分类、定位、标示、归位,地板推荐使用颜色,第三部分 6S推进重点,常见的引线标示方法,第三部分 6S推进重点,通道太窄，影响工作效率,量具与工具混放不妥！,整顿在于细,文件未加定置易丢失,采用位置线定置文件，防止丢失,现场文件定位, 防止文件丢失损坏,整齐摆放,第三部分 6S推进重点,零件放置架 合格区与不合格区分开 应用了颜色标识，一目了然 不再凌乱 地面的油漆已经修复完整，零件架已经

13、油漆 花美化了环境，同时也在美化我们的心灵,第三部分 6S推进重点,金属库 划分了区域 物资进行了清洁，保养 地面、存放架进行了油漆 货架牌进行了统一并标识清楚 物资摆放整齐有序，按规定进行油封,45,第三部分 6S推进重点,加工废料放置区 破旧的箱子已经统一 废料已经分类、标识清楚、按类分放，及时处理 墙壁、地面已经油漆 标识牌已经更换,第三部分 6S推进重点,备用钥匙管理 凌乱的备用钥匙已经按班组摆放整齐 每个钥匙上都有标识，一目了然 可以透过玻璃观察，谁的备用钥匙不在能迅速发现,第三部分 6S推进重点,工具管理,48,第三部分 6S推进重点,撬棍架管理 凌乱的撬棍已经按长短摆放整齐 锈迹

14、斑斑的摆放架已经更换成自制的木头架 标识清楚 墙壁已经美化,第三部分 6S推进重点,工具管理 持续改善，分类清晰，定位清楚，多层结构，节省空间 垂直放置，铺设垫子，保护夹头 配备清单，目视管理 自己思考，自己设计、自行动手，应大力提倡,50,第三部分 6S推进重点,管理 持续改善，分类清晰，定位清楚 自己思考，自己设计、自行动手，应大力提倡,第三部分 6S推进重点,管线管理 管线集中成束，全部下地，消除安全隐患 管线的流向标识清楚 阀门开关的先后次序、开关状态及相互关系明确，不再需要复杂的操作规程,第三部分 6S推进重点,三、清扫（3S）,目的：消除“脏污”，保持现场干净明亮 实施要点 在整理

15、、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净的工作环境 最高领导以身作责；人人参与，清扫区域责任到人，不留死角 一边清扫，一边改善设备状况； 寻找并杜绝污染源，建立相应的清扫基准,步骤 建立室内外清扫责任区 进行一次全公司的大清扫，把每个地方清扫干净 调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准规范，创建点检表 进行督导师的培训 开始6S改善发布 要领 清扫就是使现场没有垃圾，没有污脏状态，确保取得的物品能被正常使用，不允许有因污染原因而造成产品不良,第三部分 6S推进重点,建立责任区 利用平面图，标识各责任区及负责人 各责任区应画成各自的定制图,54,第三部分 6S推进重点,进行大扫除,对全公司

16、范围进行大扫除 将公司公共区域进行外包负责，签订合同 自己负责的区域确定例行清扫的内容、时间、责任人、检查人 推进办要进行检查 清扫用品本身要保持清洁与归位,55,第三部分 6S推进重点,调查污染源予以杜绝 清扫后不断有污脏情况出现，一定要多问几个为什么，找到问题的源头 找出解决问题的最根本方法,56,第三部分 6S推进重点,建立清扫基准，建立规范，开始点检 建立基准规范 包括清扫对象 清扫方法、重点 标准要求 周期 时间 使用的清扫工具 使用时间 负责人 制定点检表 点检表包括以上要求，检查人要认真负责检查,57,第三部分 6S推进重点,督导师培训，完成“二八转换”,督导师培训由推进办组织，全体中层以上领导和督导师参加 主要是总结前期工作、促进后续工作，并对存在的困难和问题进行剖析，对照6S验收标准找差距 培训完成后领导和督导师信心百倍，极大的推动了6S的进程 通过本次培训完成了“二八转换”，即80%的员工自觉进行6S活动,58,第三部分 6S推进重点,6S