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1、西安康饮品管处,2011年3月组级训课程讲义,5S内涵与推动演练,课程目标,掌握5S的真正内涵，用于实际工作当中,掌握5S推进方法及实务,“5S”是： 整理（Seiri）、整顿（Seiton）、 清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu） 素养（Shitsuke） 这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。,a.起源： 5S起源于日本，在日本已流传200多年，其具体含义指对现场中的人、机、料、法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的管理方法，也是现场管理的基础 早在1955年日
2、本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的口号 - 2S 后来又提出了“清洁、清理、素养”- 3S，使这一管理理念进一步完善 日本的5S著作在1986前后问世，并由此掀起了工厂管理5S模式的热潮,b.发展： 上世纪七八十年代，日本丰田公司生产方式引起欧美国家的重视，其中 5S就是重要组成部分之一 通用、福特、德尔福都有自己的5S “分类、稳定、光洁、标准化、坚持”被称为美国版5S 香港更习惯称之为五常法 很多公司将5S发展为了6S，7S，甚至8S等，但万变不离其宗,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉,目
3、的 :,彻底将要的东西与不要的东西分别清楚，并将不要的东西舍去。,a. 腾出空间，空间活用,b. 防止误用、误送,c. 塑造清爽的工作场所,现场异常 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。,实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2
4、.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查,注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。,整理（Seiri） Order 或 Arrangement,好与坏,多与少,要与不要,5S整理,清理,将物品明显区分为需要和不需要的，保留并妥善管理需要的东西。,将不需要的物品加以彻底清除、丢弃。,将需要的东西分层别管理，如此可使空间的利用更加充分、完善、让厂房看起来一目了然。,对整理之后必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。,a.工作场所一目了然 ; b.整
5、整齐齐的工作环境,在安全、品质、效率的情况下，将需要的东西以最简便的方式排放，使大家皆能对其一目了然。,目的 :,c.消除找寻物品的时间； d.消除过多的积压物品,实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 ；2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 ；4.划线定位 5.场所、物品标识,注意点： 整顿是提高效率的基础。,整顿的“3要素”：场所、方法、标识 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品,易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫,放 置 场 所,放 置 方 法,放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场
6、所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工,定位：放在哪里合适 定品：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量,标 识 方 法,整顿的“3定”原则：定位、定品、定量,1、定位,2、定品,3、定量,改善前,改善后,备品间的柜子乱七八糟，根本不知道东西放在那里。,将零件分类定位、定品、定量同时制作库存管制卡与零件清单，以利管制。,5S整理/整顿,5S清扫,将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。,消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害,目的 :,经常的打扫，保持干净，以造成没有垃圾污垢的办公环境。,5S清扫,实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2
7、.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范,注意点： 责任化、制度化。,5S清扫,三扫原则-扫漏、扫黑、扫怪,扫漏（逸出物）： 注意漏水、漏气、漏油、粉层等污染源的来源及防治措施。 扫黑（落下物）： 彻底清扫灰尘、蜂蛛网、垃圾、纸屑。 扫怪（设备）： 异音、异味、异温、震动、卡死、松动。,清扫的关键,1.决定清扫的对象 a.东西放置的场所仓库 b.设备机械设备、搬运机械、工具 c.空间通道、窗户、会议室、办公室、厕所（如 地板、作业区、墙壁、柱子、天花板等）,5S清扫,5S清扫,2.决定清扫的担当 a.画出工厂的分布图 b.指定担当者 c.公布在明显的地方
8、,清扫的方法,清扫既是点检，决定点检的方法 1、现象面的点检 a.全面列出机械设备的现象面 b.确认现象的发生原因 c.针对原因指定改善方法 2、制作清扫点检查检表进行维持管理 3、清扫改善方式,5S清洁,将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。,维持上面3S的成果,目的 :,维持整理、整顿、清扫等3S之成果。,5S清洁,实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视,注意点： 制度化，定期检查,三持原则-维持、保持、坚持,清洁的关键,1、首先订定3S共同规范 3S标准作业规范、3S 作业管理规范 2、将决定的事情做到任何
9、人随时都能了解的程度 教育+目视管理 3、未按决定的事情执行的话，应立即指出 4、被指摘处，要求立即改正,5S清洁,5S素养,遵守已规定之事项，养成循规蹈矩的习惯。 三守原则；守时间、守标准、守规定。,培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神,目的 :,遵守已规定之事项，养成循规蹈矩的习惯。 三守原则；守时间、守标准、守规定。,5S素养,实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）,注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。,教养（Shitsuke）
10、Culture,要点： 身体力行，严守纪律 自律精神，存之于心 有始有终，养成习惯,5S素养,为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述：,整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 修养：形成制度，养成习惯。,2.1 成立推行组织 2.2 拟定推行方针及目标 2.3 拟定工作计划 2.4 培训 2.5 宣传和沟通 2.6 5S活动试行,2.7 5S活动试行的评价 2.8 5S活动全面实施及检查 2.9 评价公布及奖惩 2.10 综合分析与持续改进 2.11 纳入日常管理活动,2.1 成立推行组织,1、建立5S活动导入流程图
11、。 2、成立推行委员会。 3、确定组织职责。 4、责任区域的划分。,2.2 拟定推行方针及目标,1、制定方针，作为活动的指导原则（与质量方针类似）。 2、制定目标 SMART原则： Specific 目标要明确 Measurable 目标要量化 Attainable 目标要能够实现，可达性 Relevant 目标与组织的方针相关 Timetable 目标要有时间限制。,2.3 拟定工作计划,1、时间和进程要求。按照PDCA循环的要求，拟订计划，报最高管理者批准。 2、资料收集。与5S相关的资料，尽量收集，必要到成功的工厂参观。 3、制定措施。可以制定竞赛办法和奖惩制度。,2.4 培训,1、全员
12、5S培训。 2、骨干（管理层、业务骨干）5S培训。 3、评审员5S培训。,2.5 宣传和沟通,1、先期各项宣传活动的推行。 2、标杆厂观摩。 3、推行手册和海报标语。 4、外力或专家的督促。 5、最高管理者的承诺。,2.6 5S活动试行,1、前期作业准备。 2、红牌作战。 3、整顿作战。 4、活动办法试行和调整,注意：坚持以人为本，要干事，不要整人。,2.7 5S活动试行的评价,1、制定评分标准。 2、培训评价员。 3、准备评价资料。 4、客观、公正、有记录地实施评价 5、整改措施。 6、总结经验。,2.8 5S活动全面实施及检查,1、5S活动全面导入并实施。 将试行的结果经过修订，确定正式的
13、实施办法； 由最高管理者决策并公开承诺，提出方针、目标和措施。 实施办法的公布。 各部门制定活动的细则。 2、活动检查（自查、有组织的检查）。,2.9 评价公布及奖惩,1、评分委员会评分并公布。 a 90分（含）以上绿灯 b 8090（含80，不含90）分蓝灯 c 7080（含70，不含80）分黄灯 d 70以下红灯 2、奖惩的实施。,2.10 综合分析与持续改进,1、问题点的整理和分析。 2、定期分析。 3、各责任部门依缺点项目改善修正。,2.11 纳入日常管理活动,标准化,红牌子战,3.1 推行方法实例,定点拍照,看板管理,标识管理,做到一一对应,定置管理,行动指针： 求新！求快！求变！,
14、事例演练分析 1,3.2 推行事例演练分析,进水,进水,出水,出水,行动指针： 求新！求快！求变！,事例演练分析 2,行动指针： 求新！求快！求变！,事例演练分析 3,行动指针： 求新！求快！求变！,温度计,压力表,事例演练分析 4,行动指针： 求新！求快！求变！,点检通道设置和点检点指示,点检表及点检,点检通道、点检点和点检顺序指示,点检表及点检部位设置,事例演练分析 5,行动指针： 求新！求快！求变！,形迹定位管理自己制作,事例演练分析 6,行动指针： 求新！求快！求变！,环境美化工程：自己采用废料制作,事例演练分析 7,行动指针： 求新！求快！求变！,营造浓厚的改善氛围：自主制作,事例演
15、练分析 8,TPM园地成为展示员工风貌和企业文化和形象的阵地,行动指针： 求新！求快！求变！,事例演练分析 9,目视管理,目视管理效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然,6,安 全 库 存,用完后 通知张三,6,6,6,将管理极限可视化！,目视管理的定义： 通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的手法。,下限,上限,行动指针： 求新！求快！求变！,事例演练分析 10,效益最大化活动事例演练分析 1,事例1：生产效率向上活动（运用IE手法） 工序间作业时间不均衡 单手、双手停止浪费 步行、转身、弯腰浪费 生产线停线造成的浪费 97上 97下 98上 98下 99上,100,200,%,生产线员工：9
