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1、1,TPM,第一章:十六大损失与TPM的关系 （P1-P8） 第二章:十六大损失定义与分析（P9-P19） 第三章: 设备综合效率案例练习（P20-P33） 第四章:消除阻礙設備效率的 六 大損失 （P34-P41） 第五章:七大浪费解析与预防（P42-P72）,十六大损失概要,2,第一章:十六损失与TPM的关系,思考: 1.本公司有哪些管理改善活动? 2.何为TPM?推行TPM的目的为何? 3.十六损失与TPM有何关系?,3,第一章:十六损失与TPM的关系,1.管理改善活动 2. TPM定义、推行TPM的目的 3.十六损失与TPM的关系 4. AM、PM 、TPEM概念,4,1.1競爭優勢管
2、理改善活動,行 銷,創新產品,人力資源,財 務,創新產品,人力資源,行 銷,市 場,顧 客,市 場,顧 客,基本條件：ISO JIS 正字標記 等之產品認證,競爭力優勢： (1)TQM(TQC)：經營策略展開 品質經營中心的方針展開 機能別管理、QCC (2)TPM：全面生產力管理 以生產製程為中心的重點 策略展開、影響生產力 16大損失(Loss)管理 (3)Six Sigma專案改善管理 (4)JIT、零缺點持續改善管理,5,T P M 叫做全面生產力管理係取自英文 Total Productivity Management 之字頭，其定義 如下： 以創造追求生產系統效率化的極限， 改善企
3、業體質為目標。 以生產系統全體為對象，在全體壽命週期內 追求零災害、零不良、零故障。 從生產部門擴展至研發、營業、管理等所有部门。 從最高階層至第一線作業人員都要全員參加。 透過重複小集團達成零損失之目標。,6,1.2 .2 推行TPM 目的,TPM可能是投资回报率（ROI）最高的。一些世界级大企业（如戴姆勒克莱斯勒、邓禄普）推行TPM管理模式的案例表明，对于制造业项目上的投资回报率甚至可以达到200% 400%。 TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。,7,1.3 追求總合的生產效率化為目標的特色 (16大损失与TPM的关系),生產效率化=,最
4、大的產出量( 提高附加價值，降低成本),生產必要投入降至最低,量的擴大活動,提高設備的效率化的活動 提高人的效率化活動 提升管理效率的活動,質的提升活動,提高品質活動 推行無人化活動,阻礙生產系統效率化的16大損失改善活動,消除阻礙設備效率的 6 大損失 縮短阻礙設備使用效率的 2 大損失 降低阻礙人員效率的 4 大損失 減少阻礙材料能源效率的 4 大損失,8,4.何谓AM、PM 、TPEM,以自主维护为中心的TPEMAM模式； 以预防维修及预知维修为中心的TPEM PM模式； 以生产设备的管理与改进为中心的TPEM EM模式。 TPM理论的创新全面生产设备管理 TPEM（Total Prod
5、uctive Equipment Management）,9,第二章:16大损失的定义与分析,2.1.生產活動中的損失結構 2.2阻礙生產性向上16大損失名詞定義 2.3損失的掌握 2.4生產過程的損失展開 2.5速度损失的原因及影响(个案) 2.6相关补充说明,10,2.1 生產活動中的損失結構,計劃保養損失 生產準備損失,故障停機損失 變換調整損失 起步生產不良 損失,管理損失,動作損失 搬運損失,阻礙設備使用率,人 (工時),設備 (時間),阻礙設備效率,小停止損失 速度降低損失,修正不良品損失,阻礙人的效率,測定調整損失,材料 . 能源,廢料損失 廢品損失,能源損失,模具.治工具損失,
6、阻礙材料.能源效率,11,2.2 阻礙生產性向上16大損失名詞定義,定 義 說 明,因突發性、慢性的故障停機，所造成時間上(总产量减少)與材料 上的損失(不良发生)。,停機時間在10分鐘以上之故障。,生產過程當中遇到換品種或規格時，設備需停機進行更換模具,並調整至正確尺寸或位置 ( 試加工 )，直到產出良品為止，所,造成時間與材料上之損失。,設備實際運轉速度與原設計速度之差所產生之損失。,例如依照原設計速度運轉時，會產生品質或機械上之問題，因,此必需降低運轉速度，所產生效率上的損失。,所謂修正不良品損失是指生產過程中因不良整修而發生的物料,損失及整修為良品之 時間的損失。,後工程經修整後可再回
7、到前工程使用之材料、時間上損失。,區分,損 失 項 目,1.故障停止損失,阻,礙,2.變換調整損失,設,備,大,損,5.速度降低損失,失,6.修正不良品損失,大修( 歲修 ) 或長時間停機後的開機，直到能夠產出品質安定為,止之時間、材料及不良品損失。,因品質問題必須停機進行確認( 試加工 ) 之時間損失。,生產過程當中設備因暫時停機( 於10分鐘以內且不需要更換零,件之復元 )、空運轉 ( 無產出 ) 等時間上之損失時間。,效,3.起步生產不良品,率,損失,的,6,4.小停止損失,12,13,A . 損失分析,2.3 損失的掌握,14,B . 損失內容,項目摘出表,15,直接費用,成 本 損
8、失 的 構 造,2.4生產過程的損失展開,間接費用,人工費用,材料損耗費用,能源費用,設備損失 費用,人的效率向上 作業損失,(9)管理損失,材料使用損耗,使用能源損耗,設備總合 效率損失,設備使用率損失,(10)動作損失,(11)搬運損失,(12)測定調整損失,(13)廢料損失,(14)廢品損失,(15)能源損失,(1)故障停止損失,(2)變換調整損失,(3)起步生產不良損失,(4)小停止損失,(5)速度降低損失,(6)修正不良品損失,(7)計劃保養停機損失,(8)生產準備損失,(16)模具治工具損失,時間運轉率,性能運轉率,良 品 率,16,2.5速度损失的原因及影响,1.原因:生产设备的
9、磨损(精度降低)常常是生产速度损失直接 原因。 2.影响:在流程作业的生产线中，单台设备的速度损失将直接 影响整条生产线生产速度并导致产量的降低。在工业生产中，生产设备速度对生产率造成的损失通常在 10%左右。 3.企业通过TPEM管理模式的实施则可以找出 速度损失的原因并加以排除。,17,2.6.1各时间要素的定义,设备可利用时间：指理论上的设备可利用时间。按每天三班、每班8小时工作制计，每天的理论工作时间为1440分钟。 计划停机时间：纳入计划的非生产时间，包括班中休息、班中餐时间，维护时间。 工作准备时间：包括班前准备时间，设备换装时间，调整时间，测试时间。 故障停机时间：由任何设备故障
10、造成的非计划停机时间。 管理原因损失的时间：包括由于原材料、零备件供应问题或操作、维修人员脱岗造成的设备停机或空转损失的时间，生产速度下降损失的时间。 生产废品损失的时间：由废品生产、返工产品重新加工所损失的时间。,18,2.6.2六大损失中名词的不同叫法,變換調整損失-换模调整损失 。 起步生產不良品損失-开始正常生产前损失。 小停止損失-暂停、空转损失。 修正不良品損失-不良、修改损失。 小停止的几种状况： 暂时性的机能停止 在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的工件 之排除与重新设定）就可以 不会带来零件更换或修理 回复时间从2、3秒至5分种以内。,19,2.6.3小停止的几种状况：,
11、暂时性的机能停止; 在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的工件之排除与重新设定）就可以; 不会带来零件更换或修理; 回复时间从2、3秒至5分种以内(本公司以10分 钟以内计)。,20,第三章:设备综合效率练习案例,3.1设备综合效率公式: 一、 时间运转率*性能运转率*良品率*100% 1.时间运转率=(负荷时间停机时间)/负荷时间 *100% 2.性能运转率=(负荷时间停机时间速度损失时间)/ (负荷时 间停机时间) *100% 3.良品率=(负荷时间停机时间不良损失时间)/ (负荷时间停机时间) *100% 练习案例:P13,21,第三章:设备综合效率练习案例,二、时间运转率*性能运转率
12、*良品率*100% 1.时间运转率=稼动时间/负荷时间*100%（90%以上） 2.性能运转率=理论C/T*生产量/稼动时间*100%（95%以上） 3.良品率=良品数量/投入数量*100% 注：稼动时间=负荷时间停机时间 练习案例:见P31,22,23,24,25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,第四章:消除阻碍设备效率 六大损失的途径,4.1自主保全活动 4.2计划保全活动 4.1.1活動概述 4.2.1活動概述 4.1.2活動目標 4.2.2活動目標 4.1.3活動步驟 4.2.3活动项目 4.2.4活動步驟 4.2.5具体实施内容 4.2.6保全组织定位,35,4
13、.1 自主保全活動,4.1.1活動概述： 為培育設備操作人員日常保養能力，並確實 做到自己的設備，自己維護的目的；透過 自主保全 7步驟之實施，使設備恢復原有之面貌。 4.1.2.活動目標： 強化自主保全能力 製程缺陷發現的能力 製程缺陷處理的能力 維持管理的能力- 清掃、點檢、注油基準書制定能力 判定基準制定的能力-正常/異常判定能力 排除設備Loss的能力,36,4.1.3自主保全活動步驟： 4.1.3.1 認識設備： a.第1階段-初期清掃 b.第2階段-發生源、困難處所對策 c.第3階段-制定清掃、注油基準(暫行) 4.1.3.2 了解設備： d.第4階段-總點檢 4.1.3.3 改善
14、設備： e.第5階段-自主點檢 4.1.3.4 改變設備： f.第6階段-製程品質保證 (生產製程作業標準設定) g.第7階段-自主管理之徹底,37,4.2 計劃保全活動,4.2.1.活動概述： 為降低設備故障件數及修護費用，確保設備 之運轉效率， 透過計劃保全七步驟活動，建立 定期保全、改良保全、事後保全及預知保全等 之計劃保全管理體制。 4.2.2活動目的： (1) 追求設備零故障 (2) 提升保全人員技術能力 (3) 提高設備生產效率,38,4.2.3 計劃保全活動項目：,(1)：現場的對應 自主保全支援-缺陷項目復元改善及 保全技能教育訓練、指導 (2)：缺陷的預防 定期保全實施-二、
15、三級、精度檢查 預知保全實施-5感教育、引進診斷技術及儀器 (3)：縮短修護時間(MTTR) -(零故障5) 修護方法/工具的改善 修護技能提升(解析技術提升W-W、PM分析技術 保全備品管理系統建立 (4)：缺陷的再發防止 慢性缺陷改善活動(零故障13) 壽命延長改善活動(零故障4) (5)：新設備的對應 初期階段缺陷問題之排除(MP情報資訊應用) 不故障、易保養、易操作的 MP設計,39,4.2.4. 計劃保全零故障七步驟：,第 1 步驟：基本條件與差距分析 第 2 步驟：問題檢討與對策 第 3 步驟：制定點檢整備暫行基準 第 4 步驟：自然劣化對策改善 第 5 步驟：點檢整備效率化 第 6 步驟：設備總合診斷(M-Q分析) 第 7 步驟：建立預知保全體制,40,計劃保全活動,保全技能提升,設備精度保証,保 全 能 力,4.2.5. 檢討活動具體實施內容,41,養作業員實施的自主保全(,4.2.6. 明確保全組織之定位,42,第五章:七大浪费解析与预防 -消除阻碍人的效率损失,5.1浪费的定义与种类 5.2浪费管理的起源及减少浪费的作用 5.3七大浪费的表现 5.4七大浪费的解析与预防,43,5.1浪费的定义与种类,精益生
