tpm生产维护_tpm概述之持续改进工具

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1、TPM概述,持续改进工具,精益原则及工具的联系,1,2,3,4,5,原则,工具,价值,价值流,流动,拉动,完美,1. 顾客声音,1. 精益诊断,2. 质量功能展开,1. 过程图,2. 意面图,3. 价值流图,1. 5S工作现场,2. 快速工装转换,3. 全面生产维护,4. 单件流,1. 节拍控制,2. 看板拉动系统,2. 改善,5. TOC约束管理,全面生产维护概述,什么是全面生产维护?,1 以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标 2 从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有消耗（灾害、不良、故障等）发生的机制 3 包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门 4 通过公司上

2、层到第一线员工的全员参与,全面生产维护是一种生产哲学 重点解决人与设备的有效联系及全面消除浪费,TPM的历史和发展,1940,1950,1960,1970,1980,1990,2000,全面生产维护中全面的含义,全面效果 全面维护系统，包括预防性维护（PM）,维护性预防（MP）和维护能力改进（MI） 全员参与,局部TPM,生产,营业,集团,支援,参谋,开发,全面TPM,本公司,协作公司,供应商,合作公司,顾客,供应链TPM,全面生产维护展开,工厂全面改善活动,4个要素： 生产效率最高境界的企业体质 全员参与 良好机制（损耗） 效益的最大化 2大基石：5S-0 STEP 小集团活动（氛围）,8,

3、车间设备管理常规方法： 设备点检 生产线巡检 润滑管理制度 三级保养制度 设备综合管理制度和方法 维修在措施与维修方案,9,TPM主要内容： 日常点检 定期检查 计划管理 改善修理 故障修理 维修记录分析,8大支柱 自主管理（跨所有部门） 专业保全 品质保全 初期改善 事务改善（办公事务效率） 人才培养 人才环境改善 焦点改善（项目）,10,3大管理思想：预防哲学（预防医学，治理为辅）（未然防止） 零化目标（追求极限的目标） 小集团活动和全员参与（参与热情，参与的能力，建设被激活的团队） 4大目标（变成具体的管理项目） 0灾害、0故障、0 不良、0浪费 评价：QCDSM（quality-cos

4、t-delivery-safety-mental),11,TPM的3大活动形式 自主管理活动（以现场为中心) 焦点改善活动（以效益为中心） 提案活动（以员工为中心）,12,11个步骤或阶段: 最高管理者宣布开展 进行教育和培训 成立推行组织 方针和目标 推进中长期计划 启动 彻底5S现场改变 开展员工自主活动，导入诊断机制 员工提案，员工参与 开展焦点改善，构造效率化体制 持续推广,13,诀窍： 领导意志（光有意识是不够的） 中层推动（光有知识是不够的） 基层参与（光有参加是不够的） 自主管理5步法： 初期清扫（看得见的问题整改） 发展源对策（引起的难点问题） 总点检 点检活动效率化 体制建立

5、,14,设备管理的6的损失： 故障停机损失 换装和调试损失 空闲和暂停损失 减速损失（精度、性能下降） 质量缺陷，返工损失 启动（如冷态到热态，加负荷等）,15,设备的指标： 安：设备安全，人事安全故障率 稳：运行稳定，加工精度好CMK/CPK 长：可靠性，有效运行时间，MTBF,MTTR 满：加载面负荷，产量 优：产品的合格率指标要高，效益指标，OEE OEE设备综合使用效率指标 指标分为静态和动态指标，静态如故障率、产量、效益、完好率等，动态指标如稳、长，OEE等,16,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。（充满活力的

6、企业循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我价值。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！,推进TPM的好处,劳动力 材料/配件 外部服务 维护杂项,易于衡量,对利润的影响 较小,停机,换产 设置/调整,闲置和 较短的停机,运行速度慢,废品, 产量, 返工,发货延迟,影响形象,开机损失,非有效使用技能,灵活性低,难以衡量,对利润影响较大,维护的真正成本,TPM理念

7、,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,生产效率化改善,生产效率化改善,设备效率化改善,人的效率化改善,计划及管理效率化改善,材料的效率化改善,影响生产效率损耗,影响生产效率损耗（续）,影响生产效率损耗（续）,设备总体效果,可用(时间运转）性,x 表现（性能运转）,x 质量（合格品）,= 设备总体效果,可用的运行时间,净运行时间,有价值的运行时间,计划的运行时间,停机(10m) 机器设置和调整,可用性损失,空转/瞬间停止 低的速度,表现损失,废品&返工, 启动,质量损失,6大损失的影响,27,6大损失的解决方法,OEE计算,2

8、8,B 运行时间（实际运行多久？）21.6H（2.4H）,C 目标产量（应当生产多少？）2160件,E 实际产量1800件,A 预定时间（我们计划让生产线或机器运行多久？）24H,D 实际产量（实际生产多少？） 1800件（3.6H）,F 优良产量1600件 （2H）,停机时间损失,速度损失,质量损失,计划可用运行时间=工作时间计划的停机时间 实际停机时间=重大的停机+机器设置,这里:,理想运行率=机器设计速度 总输出=合格品+缺陷品 运行时间=计划的可得运行时间实际的停机时间,这里:,可用性 （时间） =,计划可用运行时间-实际停机时间 计划可用运行时间,表现（性能） =,总输出 运行时间x

9、理想运行率,质量 =,总输出缺陷 总输出,设备总体效果的衡量,标准化的需要,客观和合理的标准重要性 太高或太困难的标准会使得表现数字过低-导致不当的措施 太低或太容易的标准会使得表现数字过高,可能会超过100%-导致强行推广,还会掩盖工厂的实际表现,有效的数据收集,在适当的标准下，有效的数据收集提供必要信息 数据格式需要考虑的问题（SMART分析法）: 数据足够吗? 数据能够被提高吗? 是否其它格式也在被使用,收集相同的还是额外的信息?,主要损失,可用性,表现,质量,停机,闲置/瞬间停机,报废返工,设置调整,低速,启动,OEE,总计:,安全?,工厂描述:,因素:,主要损失,设备可靠性与保养性指

10、标,可靠性指标,（1）平均故障间隔MTBF（Mean Time Between Failure）,MTBF = =,设备正常运转时间,故障停止次数,负荷时间故障停止时间,故障停止次数,（2）故障次数率 = 100%,负荷时间,故障停止次数,保养性指标,（1）平均保养时间（Mean Time To Repair）,MTTR =,（2）故障强度率 = 100%,负荷时间,故障停止时间,故障停止次数,故障停止时间,计算举例,解：,20H,1.0H,20H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,作动,停止,负荷时间（113H）,时 间：9月11日 地 点：组装工序 上班时间：8:00 下班时间

11、：17:30 休息时间：10:00 10:15;12:00 13:00; 15:00 15:15（休息时设备停机） 设备发生故障记录如下： 9:10 故障，通知维修，9:20分正常； 10:00 故障，15分钟后修复； 14:00 故障，14:05 找到维修员，14:15分修复； 15:30 故障，停止了5分钟 。,案例研究,1 利用下图，对设备正常运转时间和故障时间进行标识,2 请计算下列指标,案例研究（续）,提高设备总体效果,目标: 设备总体效果最大化 参与者: 操作员,生产主管,维护工程师 这是个团队合作 活动: 确定主要损失 计算设备总体效果(OEE%) 了解损失的原因 团队基础的问题

12、解决(利用PM分析),设备总体效果,OEE%85% 或更高,实行全面生产维护的制造,传统的制造活动,OEE% 大约50%,停机,设置,停机,短时停机,维护,调整,缺陷,8小时,操作员会议,设备清洁和润滑,合格品的总输出,7小时40分钟,最多10 分钟,10 分钟,8小时,损失的类别偶然的与渐进的,时间,全面生产维护关注的是渐进的损失,为什么? 1 将渐进损失分开后,偶然损失自动解决? 如:工具轴承老化,速度降低主要过程中断 2 渐进的损失通常是隐藏的,需要系统化的方法来发现并解决问题的原因,渐进损失的原因结构,原因把握,(单一原因),(复数原因),(复合原因),P-M分析,对问题所有方面进行全

13、面分析，从物理角度至每个4Ms,Note: P-M分析是解决原因的限值，图示化列出与原因有关的因素，是问题解决的有效工具。,现象,问题,物理的,材料,方法,人,机器,P=,M=,实施P-M分析,彻底澄清所有的问题,用物理的术语解释,提问，发生的地点和什么条件,列出和4Ms有内在关系的因素,确定方法和范围,列出发生的特有的异常点,对识别的异常，制定具有职责和日期的措施清单,向零故障挑战,恶化的两种形式,因人的不正当行为 -强制恶化,时间的推移，性能下降 -自然恶化,举例：,举例：,零故障的基本观点,你同意谁的观点，为什么？,欢迎 欢迎,要使故障为零,机械有故障那是很正常的,怎么啦？,故障,故障为

14、零的原则,“故障”是冰山的一角,潜在缺陷,要使潜在的缺陷显现化，未然防止故障！,潜在缺陷的两种形式,物理的潜在缺陷,心理的潜在缺陷,从物理上看不见而被搁置的缺陷 不分解看不见的缺陷 因安装位置不好看不见的缺陷 因垃圾、脏看不见的缺陷,因作业者的意识/技能不足不能发现而被放置的缺陷 不关心 不知道缺陷 认为这种程度可以忽视,零故障的五大对策,配备基本条件,提高技能,遵守使用条件,定期复原恶化,改善设计方面的缺点,运 行 部 门,零故障的五大对策（续）,配备基本条件,提高技能,遵守使用条件,定期复原恶化,改善设计方面的缺点,维 护 部 门,向故障为零挑战 练习,方法 分成小组 各小组讨论，按下述要

15、领练习 展示结果 要领 各故障五大要素的具体事例 每个具体事例不再发生的对策,生产和维护的关系？,自主维护（AM）,生产和维护是自行车的两个轮子，缺一不可,自主维护,清洁 加固机器部件 润滑 数据收集,自己的设备自己维护 （操作者参加对自己设备的维护工作）,员工自主对工厂实施全面的管理和维护,自己的工厂自己维护,自主维护,目标: 参与者: 实施:,自主维护,是一项团队合作的活动，包括所有生产线操作员和主管，需要时得到维护和工程人员的支持 由生产线操作员改进日常的检查和维护以提高对异常情况和故障的预警和汇报能力 通过识别和控制（或消除）那些可能导致设备损失的因素来帮助改进设备的状况和总体效果 是一线操作员技能提高的项目,1,初期清扫,发生源、困难部位对策,制定自主维护的准基准,总点检,自主点检,标准化,自主管理,2,5,4,3,6,7,自主维护的7个步骤,自主管理活动的原理,观念变化,觉悟变化,设备变化,设备变化,理想员工,理想设备,理想的现场,理想的企业,要我变