BOM的分类

《BOM的分类》由会员分享，可在线阅读，更多相关《BOM的分类（14页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、BOM的分类BOM的英文全称为BillofMaterial，中文翻译为BOM。也称为物料清单或产品结构表、产品结构树，在某些工业领域，可能称为配方、要素表或其它名称。BOM是计算机可以识别的产品结构数据文件，是联系与沟通企业各项业务的纽带，是PDM/ERP等信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。 一般产品要经过销售、工程设计、工艺制造设计、生产制造、成本核算、维护等多个阶段，相应的在这个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单，如EBOM、PBOM、MBOM、CBOM等。

2、 EBOM(设计BOM） EBOM是产品在工程设计阶段的产品结构的BOM形式。它主要反映产品的设计结构和物料项的设计属性。设计结构区别于装配结构和制造结构，是工程设计人员按照客户定单合同中的产品功能要求，来确定产品需要哪些零部件，以及这些零部件之间的结构关系。物料项的设计属性是产品功能要求的具体体现，如重量要求、寿命要求、外观要求等。EBOM是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段。工艺部门依据EBOM进行工艺分工，编排零件的加工路线，进行零件的工艺设计。因而EBOM虽然属于纯技术文件，不能用于生产计划，但它是工艺设计的直接数据源。它包含物料项的图纸信息，即物料项的原始几

3、何信息和结构关系。 以上文中的产品为例，该产品在某典型PDM系统中的信息如下： PBOM（生产BOM） PBOM是产品工艺计划阶段的BOM，对于大型复杂机械产品尤其重要。大型复杂机械产品零部件数据庞大，构型复杂，种类繁多，生产形式各种各样。因此，建立产品的工艺计划对组织产品的生产极其重要。同时，工艺计划的作用还在于确立产品的零部件装配顺序和装配结构。PBOM就是反映产品装配结构和装配顺序的BOM形式。PBOM中的信息最于组织工艺设计、安排生产计划、制定采购计划都具有重要的作用。MBOM（制造BOM） MBOM是详细描述产品制造过程的BOM。MBOM是生产的依据，是MRP运算的输入信息联系MPS

4、（主生产计划）和MRP的桥梁，为生产的管理、采购、备料、制定销售价格与成本核算提供依据。 变形BOM 这类BOM在汽车、摩托车、电子、家具等行业常用，一般的组成包括通用件、基本组件、可选件。举例说明，一个圆珠笔的笔芯有红颜色、蓝颜色等等，可以供客户选择，组成不同的圆珠笔。企业需要在接到订单以后，根据客户要求进行装配。在有些地方这类BOM也称为矩阵BOM，如在SAP R/3中。 客户BOM-CBOM 客户BOM实际上有两个含义，一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录。一个指用户订购的具体规格产品的明细表。这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。这种情况在PD

5、M系统中比较常见，到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响，情况更加复杂一些，可能还扩展到计划BOM的范畴。 销售BOM-SBOM 销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等。在某些制造行业，对销售BOM提出了更高的要求，要求每个BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息，而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。这个时候往往将销售BOM称为客户BOM。 销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信

6、息的汇总。 维修BOM-WBOM 维修服务部门的是按维修要求产生的，对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。 维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。 一般在PDM软件里完成汇总，同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。 成本BOM-CBOM是由MRP系统产生出来的。当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。 其中集成关系最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRP中的MBOM。谈EBOM 、PBOM 、MBOM 在PDM中

7、的统一BOM是企业信息化建设的管理核心，是任何管理系统中的基础，是贯穿各信息系统的主线，BOM管理是企业技术管理信息化的主要内容。在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在的几种BOM：设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM等，现在我们大概了解一下这些概念。1）EBOM：主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。EBOM是工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。2）PBOM：是工艺设计部门以E

8、BOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。另外，当存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先按预测计划进行生产，下达的PBOM产品可以很快进行组装，满足市场要求。3）MBOM：是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和

9、最终产品的制造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的合理流动和消失过程。PBOM和MBOM也是提供给计划部门(ERP)的关键管理数据之一。从上面的定义来看，EBOM、PBOM、MBOM是后续ERP系统的基本来源，这些BOM存在于产品的不同的阶段；从管理角度来看，这些BOM可以在PDM系统中进行管理，那么企业在实施PDM的时候，是否考虑把三种BOM全部放在PDM系统中进行管理？如果要在PDM系统中管理，我分析了一下还存在如下的问题。第一、PDM系统必须能够同时保存以上几个BOM，即要求相同的物料编码有不同的表现形式。第二、如果满足不了相同物料编码有不同的表现形式，那么就要求系统必须具备多个视

10、图-即一个视图保存一个BOM的形式。第三、如果存在多个视图，那么必须将BOM进行多次转化，在转化的过程中，必须要人员来参与转化，由于人的参与，在转化的过程中可能会出现错误。第五、从与ERP的集成方面讲，如果存在多个BOM，那么集成是集成MBOM还是集成其他的BOM，变更的时候，三种BOM要全部进行更改，那么也增加了变更的难度，相应地增加了与ERP集成的难度。 既然这三种BOM同时存在于PDM系统中，对PDM系统、BOM管理提出了更高的要求，同时也影响到与ERP的集成，为什么不进行统一？也许有些人觉得不合理，觉得这是难以统一的。如果与上面存在的问题相比，你觉得哪个的难度更大？依我所看，还是进行统

11、一难度小点，这也是PDM与ERP系统集成需要。当然话说回来，我们进行了统一后，不是所有的数据全部在PDM系统中管理就可以，部分属性只能在ERP中管理的，我们还是在ERP中进行管理，我们统一的标准是：通过PDM的BOM增加一些ERP的属性以及更改一些物料的生产类型（采购件、虚拟件、外协件的转化），就可以将BOM用于生产。统一的目的是在与ERP集成时候变的容易，同时也解决了PDM系统管理多个BOM的复杂性以及管理上存在的困难。 下面我们来看看如何进行统一。1、首先明细表的格式必须按照统一的格式来进行编制，同时制定新的明细表编制规则和编制方法。2、一些部门的职能发生改变：1）改变了设计部门编制明细表

12、的习惯，也给设计部门提出了更高的要求，即要求设计部门要懂得相关的工艺和生产的知识，设计部门在编制明细表的时候，明细表的基本层次和各个物料之间的顺序必须考虑工艺、和制造的情况，填写好物料相关的设计属性。这些物料的属性包括：名称、规格、材质、图号、对象类型、单位、设计标识、备注等，明细表的属性包括：层次、序号、数量、备注等信息；2）工艺部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门共同所有，在研发部门的基础上进行修改，调整。工艺部门填写相应的工艺属性以及增加或调整一些工艺路线，同时要对整个明细表进行校对和会签。3）制造部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门、工艺部门共同所有，在研发部门、工艺部

13、门的基础上进行修改，调整。制造部门填写相应的制造属性以及增加相应的项，那么也要求对明细表进行校对和会签。举例说明一下：一个物料是自制件，需要进行喷漆，那么对于设计部门，只需要在规格一栏说明喷什么颜色漆，但是对于工艺来说，需要增加漆的加工工序，即在设计部门的基础上，增加该物料的子件（毛坯、漆）对于制造来说，需要增加漆的用量等。3、 明细表的审批流程以及更改流程发生改变：审批流程：编制-校对-审核-工艺会签-制造会签-标准化-其他部门进行会签-批准-导入ERP-归档；变更流程：填写ECN变更单-校对-审核-工艺会签-制造会签-标准化-其他部门进行会签-批准-导入ERP-归档；在没有统一以前，流程是

14、分段进行了，各个部门编制完后，进行转化，然后流到另一个部门，现在将流程统一成一个串行的大流程。我们从审批流程来看BOM统一的全过程：设计部门按照要求编制BOM的大体框架，基本信息，然后通过研发部门同事之间的校对，再到研发部门领导审核，到这里为止，研发部门相关的工作已经完成；然后到工艺会签，工艺部门按照工艺的要求，进行核对，同时增加一些工艺属性（一般工艺路线已经在研发部门编制好的）；再到制造部门会签，除了进行核对外还增加一些工装信息等，BOM的基本已经统一完毕，后面的工作是标准化的审核、其他相关部门的会签，最后批准，那么这份BOM就可以导入到ERP中去了，当然还要做一些相关的处理。例如采购件在导

15、入的时候，下面的子明细不需要导入，虚拟件不导入到ERP系统中去等等之类。这些转化的细节在PDM与ERP集成中讨论，这里不做讨论了。现在我们来看，在PDM中只存在一份BOM了，这份BOM就是统一后的BOM，具有了三种BOM的特性，现在看来在与ERP集成的时候是否变的容易了，对PDM系统的要求也不那么高了，管理上是否变的容易了？ERP系统中BOM的作用ERP的第一代诞生于1965年。数十年来，ERP经过长期的生产实践，吸收了许多国家先进制造业管理思想（如日本的“看板管理”等），不断发展延伸，形成了一种以生产经营、计划管理为主线，辅以CAD/CAM、Internet、GUI和EDI功能的当代企业管理方法。ERP系统中的主要功能模块，均是针对企业级资源管理而设计。在ERP系统中，一般包括以下模块：BOM（Billofmaterial）物料清单；PP（ProductionPlanning）生产计划大纲；MPS（MasterProductionScheduling）主生产计划；RCCP(RoughCutCapacityPlanning)粗能力需求计划；MRP(MaterielRequirementsPlanning)物料需求计划；CRP(CapacityRequirementsPlan