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1、产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如
2、人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。4.4 品质部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工
3、序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件； c）设计图纸发生重大更改后生产的首件； d）工艺规程发生重大更改后生产的首件； e）合同要求指定的首件。5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产； b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产； c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。5.3为确保产品加工工艺安排合
4、理、可行，满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。5.4 技术部应根据合同（订单）中的产品，结合产品图纸，拟制产品加工明细，规定具体要求，并发至相关人员；5.5 技术部组织生产、质检人员按5.1和5.2的要求进行首件试制和鉴定，确定最终的加工工艺；5.6 各生产部门要积极配合首件试制，并按技术部拟制的技术文件认真加工产品，有责任提出改进建议；5.7 技术部应全程跟踪首件产品试制工作，在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告，并予以保存；5.8经鉴定合格的首件产品，应做好标识，由各车间保存，作为检验产品的依据。5.9在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、
5、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。5.10鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行文件控制程序和技术文件管理制度的规定要求。5.11首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术部负责组织落实和跟踪验证。6. 首件产品检验工作程序6.1首件检验时机a) 每个工作班开始； b) 更换操作者； c) 更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换等）；d) 更改技术条件、工艺方法和工艺参数； e) 采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；6.2首件检验项目 a) 图号与工序流动卡是否符合。 b) 材料、毛坯或
6、半成品和工序流程卡是否相符。 c) 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。6.3 首件检验以操作者自检为主，工人首检合格后，方可交检验员首检。如果工人首检合格，可以直接进入正常生产阶段，但是检验 员必须及时对首件进行检验专检为辅，必要时，如出现不能确定的情况，应提交技术人员、质检人员确认。6.4对发现首件不合格品时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三个零件还不合格时，操作者要立即报告车间主任或技术人员，并由其给予及时的技术指导，保证加工零件正常流程；6.5工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，实测数据记录在首检记录相应检验员填写
7、项如实填写首件产品检验记录。检验员必须对所有要求项目进行首检。6.6 首件出现的不合格品，依据不合格品控制程序处理。7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中，应严格履行本程序的各项要求，否则造成不合格或质量事故，按产品质量奖罚制度处理。8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1： 首件产品鉴定报告RM/YB03-01项目名称顾客名称产品名称产品图号首件数量鉴定时间序号鉴定项目技术要求鉴定结果备注鉴定结论鉴定人员技术部车间其他附件2 首件产品检验记录RM/YB03-02序号生产日期项
8、目名称产品名称产品图号首检数量首检内容首检结论操作者专检备注图号材料外观尺寸1尺寸2尺寸3注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；4 巡检制度 4.1 检验员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。 4.2 执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行。 4.3 检验频率是指间隔一个时间段后的对当时时刻生产的3至5件进行检验。例如：10：00对某产品 进行检验，则仅对此时刻前的连续几件进行检验，如果此时刻刚好做完一件，则这件产品仍然需要检验。 4.4 工人生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果。 4.5 巡检过程中，如果发现
9、1件不合格，检验员应该通知工人将时间段的产品全部隔离，工人需针对不合格项目实施全检；全检后，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检；若抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。 4.6 所有巡检都必须留下检验记录,且应留下数据，以方便随时核查和追查原因。 4.7 生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱、重复检验、 浪耗时间等。 5 自检制度 5.1 工人应按工艺卡等相关文件规定频率实施自检，不得漏检、误检或不检。 5.2 检验频率是指在规定检验频率内,按检验件数计算平均每件需要的间隔时间,按此间隔时间进行检验
10、。 5.3 自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产，先隔离时间段产品实施全检，全检完毕后，考虑 是否需要对设备进行调整；作出适当动作，方可继续生产。 5.4 所有产品的外观,工人必须全部检查。 5.5自检中，必须留下记录，但是不用记录具体数据6 相关内容 6.1 若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。若确认 为不合格，则重新首检。涉及的经济损失和成本，由检验员和工人共同承担，检验员70%，工人30%。 6.2 工人首检合格，转入正常生产，但是检验员首检时发现不合格，则这些产品的损失由工人全部承担。 6.3 若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，由检验员和工人共同承担， 检验员60%，工人40%。 6.4 若出现批量不合格时，由检验员和工人共同承担，检验员和工人均占50%。 6.5 若检验员已经发现问题并通知了工人或其上级，而工人没有及时采取纠正措施的，所有不合格损失由工人全部承担。 6.6 若工人未按操作规程等标准要求进行生产,检验员有权拒绝首检或巡检,并强制判定批产品为不合格品,所有损失由工人承担
