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1、目录一、生产流程图及明细-2二、焊接流程-22.1焊前准备-42.2剖口准备-42.3焊接过程-42.3.1主梁焊接-52.3.2勾头焊接-82.3.3副梁焊接-11三检修及修补-133.1主梁对接焊缝外观检验标准-133.2焊缝的修补-15四冬季焊接施工工艺-154.1焊材要求-164.2焊前一般要求-164.3冬季施焊措施-17衡水海江压滤机梁体生产实习报告一：厚度40mm、50mm、60mm，宽度200、220、280、360、400、500mmQ235-A梁的生产工艺流程下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工 主梁焊接校直顶板焊接勾头焊接副梁焊接副梁焊
2、接钻孔校直清理（注：每道焊接工序中均有自检及质检员检验步骤，详见下）1.下料：主梁、副梁由金工分厂龙门刨床刨削而成；勾头、顶板由气割加工而成，需要牛头刨床进行精加工处理。主梁、副梁、勾头端部需要开坡口的由牛头刨床刨削加工。2组装：各部件均采用焊接连接，其中顶板、副梁的焊接根据设计和客户需求焊接，参见任务单。3钻孔：根据尺寸由摇臂式钻床机钻出。4校直：由液压式校直机进行校直处理。5检验：由质检员对焊缝进行外观、尺寸以及焊缝质量检验，检验合格后进行下一道工序。6清理：由辊道式抛丸清理机进行喷丸清理。焊接安全设施的准备、检查焊接工艺流程焊接设施、焊接材料的准备坡口表面清理 焊接每道焊缝的自检及焊渣清
3、理自检焊接施工记录返修焊缝检查再检查焊接结束焊接场所清理转移焊接场所2.1焊前准备焊接区操作平台搭设良好，焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。焊接设备采用焊条电弧焊焊机，应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围，本次焊接采用大电流档，准备好2.5，4.0的J422焊条。X型坡口由牛头刨刨削而成，加工后用样板检查坡口尺寸， 厚钢板对接在专用平台上进行，以保证对口错边不大于2mm。2.2坡口检查坡口的选择：在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板
4、开坡口时一般应避开厚板的中心区域。检查坡口装配质量。应用砂轮等去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。组对前将坡口内1015mm仔细去除锈蚀。坡口外自坡口边1015mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物. 检查后填写坡口检查记录。2.3焊接。焊前预热预热主要采用电加热和氧-乙炔火焰加热方法，预热范围为坡口及坡口两侧不小于板厚的1.5倍宽度，且不小于100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm处。焊接过程：2.3.1：主梁Q235的屈服点牌号等级屈服点sMPa钢材厚度或直径mm1614040606100100150150Q235A、BC、D235225
5、215205195185母材的选择：厚板，一般40mm，重要结构中必须考虑Z向性能。在订货时就必须向钢厂提出Z向性能的指标要求，具体Z向性能根据设计规定的要求执行。焊条化学成分及力学性能焊条型号熔敷金属含量%抗拉强度MPa屈服强度MPa伸长率%MnSiSPNiCrMoVE43030.0350.04042033022E43151.250.900.300.200.300.08E4316E50151.600.75490400E50161.对接：板的对接要平直，保证对接的水平及垂直错位不得大于0.5mm。对接间隙01 mm切割时技术参数 厚度90mm 氧气压力0.650.80Mpa，燃气压力0.030
6、.06MPa，切割速度130230mm/min。厚钢板焊接坡口 采用龙门刨刨削而成，加工后用样板检查坡口尺寸， 厚钢板对接在专用平台上进行，以保证对口错边不大于2mm。厚钢板在对接前 对坡口及坡口边缘100mm范围内进行彻底检查，并采用超声波检查内部缺陷，对夹层、裂纹、夹灰等缺陷及时进行处理。焊前处理 厚钢板对接定位后，在焊道两侧100mm范围内的母材用每隔 500mm设置电炉板一块2.0Kw，均匀加热至100左右，停止加热20分钟，以利于热量向板中心传递，然后继续加热至150，测温点设在焊道两侧100mm边远处。1. 工程采用的最厚钢板达 60mm,材质均为 Q345厚钢板的对接坡口, 当钢
7、板可采用 X 形坡口; 当 t=4080mm坡口, 见图 1 所示。2. 对厚钢板施焊时应严格控制 t8/5 值, 即焊缝从 800冷却到 500时所需要的时间厚板加热方法 厚板焊接预热, 是工艺上必须采取的措施。对于一般钢结构工程焊接施工, 采用红外线电加热板预加热的方法, 加热时应力求均匀, 预热范围为坡口两侧至少 2t, 且不小于 100mm 宽, 测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于 75mm处; 预热温度宜在焊件反面测量。对于 t=80mm 的钢板预热温度需达到 150。层间温度一般控制在 200250之间。为了保持该温度, 厚板在焊接时, 要求一次焊接连续作业完成。当构件较长
8、 ( L10m) 时, 在焊接过程中, 厚板冷却速度较快, 因此在焊接过程中一直保持预加热温度, 防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降, 焊接时还可采取焊后立即盖上保温板, 防止焊接区域温度过快冷却。3. 焊接过程控制( 1) (2) 手工电弧焊的引弧问题: 有些电焊工有一种不良的焊接习惯, 当一根焊条引弧时, 习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧, 而这一引弧习惯对厚板的危害最大, 原理同上。因此在厚板焊接过程中, 必须严禁这种不规范的行为发生。(3) 多层多道焊: 在厚板焊接过程中, 坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊, 严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大, 单道焊缝无法填满截面
9、内的坡口, 而一些焊工为了方便就摆宽道焊接, 这种焊接造成的结果是, 母材对焊缝拘束应力大, 焊缝强度相对较弱, 容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是: 前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个 “预热”的过程; 后一道焊缝对前一道焊缝来说相当于一个 “后热处理”的过程, 有效地改善了焊接过程中应力分布状态, 利于保证焊接质量。2定位焊：定位焊缝的长度一般为30-60mm，间距以不超过400mm为宜，定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。 定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的 “冷却介质”很快冷却, 造成局部过
10、大的应力集中, 引起裂纹的产生, 对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时, 提高预加热温度, 加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。3焊接：采用多道多层焊，打底焊道焊条采用3.2直径的焊条，电流110140A，后序焊道采用4.0粗焊条焊接，电流200280A，渣、氧化物飞溅物等应仔细清理，自检，如在清渣过程中, 认真检查是否有裂纹发生。及时发现,及时处理，合格后再进行下道焊接。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨
11、成缓坡状并确认无未熔合即为非熔透现象后在前半部焊缝上引弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.52mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用
12、较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。注意:手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。4砂轮打磨：盖面焊后，用砂轮将焊道表面打磨平整，与梁体平齐。5齐头：牛头刨床切削，尺寸误差不得大于3mm。6质检员检验。2.3.2：勾头1对接：勾头与梁体对接平直，不得存在位错与间隙。2定位焊：3.2直径的焊条焊接, 避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；且不得存在气孔夹渣等焊接缺陷。3横焊焊接：多道多层短弧焊接, 打底焊道焊条采用3.2直径的焊条，电流110140A，必须清渣，不得存在咬边夹渣等缺陷。第一层(打底层)在 定位点
