1. 欠铸 主要原因：在填充型腔前金属液凝或金属液浇注不足2. 冷隔 主要原因：两股金属液交接时金属液凝固3. 起皮 主要原因：由于增压不良和/或浇口、浇道设计不好，产生金属氧化皮4.气泡主要原因：开模时铸件还没完全凝固，残留在铸件中压缩气体膨胀而导致气泡5. 飞边主要原因：在行腔最后填充时，铸件投影面区域金属液压力太高，一股压力穿过分型线，缩模力不够，模具涨开，金属液逃逸6. 铸点主要原因：金属液在压室过分冷却，金属固体微粒被压入型腔，铸点在铸件表面用肉眼可以清楚看见7. 压射润滑油油污主要原因：压射润滑油使用过多8. 气孔主要原因：铸件中残留来自各种原因的气体，压铸参数不好，排气、溢流系统或浇口、浇道设计不好9. 拉伤主要原因：拔模斜度不够或表面凹陷，在顶出时产品表面被破坏，可通过改变铸件顶出时温度来改善模具表面粗糙度不好是另一个原因10.热裂/裂纹主要原因：凝固过程中，在应力状态下收缩时产生，最后在表面有可见的裂纹（不是热脆） 11.热脆主要原因：合金成分引起在高温时金属太脆（凝固后），铸件冷却（收缩）过程中，导致铸件表面裂纹出现在高应力区注意：该缺陷伴随热裂出现 12. 凹陷主要原因：凹陷是铸件表面附近的收缩坑导致，出现凝固时铸件表面凹向收缩坑。
凹陷同样由模具热学控制不好的缩孔导致，因为凹陷的形成需要热点13. 金属爆破主要原因：铸件在完全凝固前顶出和孔洞的伴随物，铸件中被受限制的气体冲破未凝固铸件表面14.热变形主要原因：铸件顶出后，在冷却至室温过程中产生变形根本原因有时是铸件几何结构或合金规范，热变形在较低温度下顶出可减缓，不平衡模具温度是产生该类缺陷主要原因 15.粘模主要原因：化学侵蚀和合金与模具钢粘合，在顶出时铸件被拉破可改变合金和/或降低模具或合金液温度来改善 16. 缩孔主要原因：在凝固过程中金属缩小体积，在凝固前而不能提供更多的金属液热点也导致在特定区域产生缩孔17. 龟裂纹主要原因：模具在使用过程中，连续膨胀收缩，模具表面产生裂纹，导致铸件产生该缺陷模具过冷和模具扭曲加速该缺陷18.泄漏主要原因：有压力气密性要求的铸件的泄露原因是氧化物卷入或孔洞泄露区域更紧密的分析可以揭示许多泄露原因 19. 变色、斑点主要原因：氧化物或型腔残留物或金属微粒或过多离模剂导致表面变色也可能由于模具局部过冷，导致铸件表面变暗或模糊20. 夹层主要原因：金属薄片在型腔填充时被带入浇口，当切浇口时脱落21.夹渣主要原因：该缺陷的主要原因是金属有灰尘或污物，或熔炼操作不好。
22.顶裂主要原因：在顶出时，顶针给予铸件表面过大的压力 23. 腐蚀/气穴主要原因：腐蚀是熔化金属在模具钢表面分支，气穴类腐蚀是流动金属在低压区域产生紊流低压区域形成空洞，在模具表面产生凹陷和导致腐蚀24. 断裂铸件主要原因：开模时或铸件顶出时，铸件中的裂纹可导致机械破坏这包括热裂和缩孔，也包括热脆。