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1、11 编制依据、原则1.1 编制依据1土方与爆破工程施工及验收规范 （GBJ20183） ；2爆破安全规程 （GB672286） ；3建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33 86） ；4施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ4684） 。1.2 编制原则 保证安全：本工程是在 1#机组发电的条件下进行施工，为确保 1#机组正常稳定、安全运行的前提下进行，施工期间确保周围建构筑物、道路、车辆、行人的安全和其他工作的正常运行，确保爆破振动强度不超过规定阈值和爆破石块不乱飞溅，保证施工作业机械设备及人员的安全，我公司采取了强有力的安全保证措施。 保证质量：预裂爆破的边坡面完整，边坡面不平整度不超过设
2、计要求，底板标高误差控制在允许范围内，一次性达到验收合格要求，质量等级优良。 施工工期：施工工期按 180 天安排施工，配备的机械设备及施工人员满足施工需求。2 工程概况2.1 地理位置、地形地貌及地质条件该工程位于厂区内，北面距 FC（油和润滑油贮存库）最近为 4m，并紧靠 PX 厂房，此外，经 HX 厂房；东面距油和润滑油贮存库 15m，南面临海，但在高度为 2.0m 的进口铁丝网脚下。场地平整，地面标高为 10.93m，岩性为侏罗纪高坞组晶玻屑熔结凝灰岩，岩石坚固性系数 f=812。沟槽的深度最浅处 2.7m，最深处 4.1m，底宽有多种：2.1m 、3.1m 和3.6m。岩石边坡为直壁
3、，土层边坡为 11.25 。因为爆点距建筑物很近，爆破时采用分层施工，以避免爆破振动对建2筑物产生不利影响。但是，在直壁段，分层开挖使得挖掘机无法施工，因此，建议采用图 1 的段面进行施工，其他部分按设计施工。10.933.1 11 变高2.0 2.1图 1 直壁段变更图2.2 主要工程量因无地质资料，根据图纸计算得： 基岩爆破与挖运：1789m 3； 回填方开挖：2138 m 3。2.3 施工工期因回填段场地狭小，又要边挖边支护，加之回填料为石块，人工开挖较为困难，故工期定为 180 天。2.4 主要技术要求 爆破不得超过界限 1540cm，预裂爆破不得超过界限 10cm。 爆破飞石不得越过
4、爆破施工时搭建的围墙。 爆破震动不得超过规定的阈值。即震动速度 v5cm/s。2.5 本工程的特点和难点分析及解决措施2.5.1 本工程的特点和难点分析本工程最大的特点是爆点距润滑油贮存库、PX 厂房、HX 厂房很近，并且紧靠必须保护的进口铁丝网。沟槽爆破作业面狭窄，因此，存在着以下难点：一是爆破飞石易飞向建筑物和铁丝网，造成其损坏；3二是被保护物易受爆破地震的影响，一旦砸坏，便会停止发电，造成巨大的损失；三是爆破夹制作用大，爆破效果难以达到最佳，存在着爆破效果与爆破振动控制的矛盾。四是铁丝网基础在开挖过程中会出现坍塌。五是该电缆沟要从已有的架路管和铁丝网基础下穿过。2.5.2 采取的措施 严
5、格控制单段最大装药量，分两层施工，以减少装药量；分段起爆，确保震动强度不超过规定的阈值； 先起爆预裂孔，再起爆主爆孔，以便减小爆破震动强度； 确保爆破孔填塞质量，孔口用稻草、竹笆和铁丝网覆盖及砂袋重压，防止飞石发生； 在沟的上边缘，架设一排 6m 高的单层钢管脚手架加竹笆的围墙，杜绝飞石飞过此围墙。南面铁丝网处架设 3.0m 高的竹笆保护； 为解决沟槽爆破效果与爆破震动控制的矛盾，采用多穿孔，分散装药的方法，既满足爆破震动的控制，又保证爆破效果。 为确保铁丝网基础不坍塌，沿沟纵向每挖 12m 便用砖砌墙进行支撑。 穿过架路管和铁丝网基础的方法见后。3 施工规划沟槽开挖时，控制爆破为小规模。为控
6、制装药量，分两层开挖。根据场坪清表后，上层开挖至下层深度为 2.0m 的标高。上下两层均从西头开始，向东推进，回填段的开挖因 PX 厂房与铁丝网间的距离狭窄，挖掘机无法施工，故采用人工的方法进行。施工第二层时，需修筑一条临时下沟道路供挖运设备下坑作业。回填段在东头要修一条路，便于手扶拖拉机下沟拉渣。43.1 施工准备因人员设备已在现场，各项准备已做好。3.2 先决条件3.2.1 开工先决条件开工前，必须具备如下条件： 按计划，主要人员、机械全部到场，机械完好，能投入生产； 参与施工人员，特别是涉爆人员必须持证上岗； 对业主现场提供的水准点应复核，并将复核资料交给监理公司，由监理公司审核，并同意
7、水准点的准确性； 架设的竹篱笆围墙高度应达到要求，钢管支架应牢固，竹篱笆要挂牢，不留缝隙； 具备开工条件后，应由业主、监理检查，并同意开工，方能正式施工。3.2.2 爆破先决条件每次爆破前，必须符合如下条件： 每次爆破应填写爆破设计表，报告业主、监理爆破的具体位置、孔数、装药量等； 每次爆破装药时，应由具有公安机关颁发的具有爆破四员证的人员操作； 爆破前，应检查竹篱笆围墙是否完好，如果有损坏，应及时修补； 每次爆破应警戒到位，确定爆破安全半径范围内无任何人员后，方能下令点火起爆。5弃渣预裂爆破4 爆破方案根据施工规划，施工流程见图 2。图 2 施工工序流程图4.1 爆破方案概要该工程爆破采用小
8、台阶微差浅眼爆破。微差爆破采取孔内延时，根据单段最大药量，实行排间或孔间微差，按预定起爆顺序起爆。若雷管段数不足，则采用孔内外结合的方法延时，段与段之间的微差时间不小于 50ms。起爆网路采用非电导爆系统，环形闭合网路。该爆破方法具有降低爆破地震效应、改善破碎质量、减少后冲等特点。4.2 爆破振动控制根据开挖周边环境因素，考虑到爆破振动对建构筑物和变压器的影响，按爆破安全规程 （GB672286）中公式计算最大一段安全用药量：R（K/V） 1/ Qm式中：V地震安全速度，变压器抗震强度为 7 级，最大速度可达6.012m/s，润滑油贮存库及瞭望塔为钢筋混凝土，可取 v=5.0cm/s，此处取5
9、.0cm/s；R爆破中心距被保护目标距离（m ） ；K、爆破区地形、地质、爆破方法等条件有关的系数和震波传播衰减系数。此处 K 取 180，取 1.6；m装药系数，取 1/3。计算结果见表 1：挖装运输施工准备清 表 修筑便道台 阶 爆 破石方爆破6表 1 安全用药量计算结果表 距爆破中心距离R（m） 10 15 20 25 30安全用药量 Q（Kg） 1.2 4.1 9.7 18.8 32.6鉴于计算结果，只能采用小规模、风钻孔、浅眼装药爆破的方式进行施工。4.3 爆破飞石控制台阶爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下：RF40d/2.54式中：R F飞石飞散距离（m） ；d炮孔直径（cm）
10、。该工程炮孔直径采用 38mm，飞石飞散距离为 60m。为了有效控制飞石飞散距离，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，应按以下方案严格控制： 严格按设计的单孔装药量进行装药根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗，严禁多装药。 填塞采用砂子与粘土的重量比为 31，再加 20%的水混合料或黄泥填塞孔口，填塞时用竹杆轻轻捣实，中间不得间断，保证炮孔的堵塞长度。 覆盖为保证飞石不越过围墙，关键的一步是做好覆盖工作，炮孔装药、填塞、联线结束后，应在地表进行覆盖，覆盖方法是：先用竹篱笆依次盖上一层，再用铁丝网覆盖，每张铁丝网要重叠 10cm 以上，并用 10 号铁丝将其捆扎，用砂袋重压。既保证爆
11、破气体的泄漏，又保证爆渣不飞散。此外，要做好对被保护物的覆盖， 电缆沟一边靠建筑物，一边是铁丝网。搭设围墙时，靠建筑物的一边，其高度为 6.0m，铁丝网的一边，应紧7靠铁丝网搭设不低于 3.0m 的围墙，可采用施工一段，搭设一段的方法。施工时，按实际情况每一炮均有设计。穿孔、装药要严格按每炮次的设计进行。4.4 爆破参数钻孔形式采用多排孔布置形式，本工程台阶爆破自由面陡峭,采用垂直孔,若自由面有坡度或有岩坎,前排可采用斜孔,钻孔形式见图 3。4.4.1 孔径 d本工程炮孔孔径取 38mm。4.4.2 台阶高度 H分两层开挖，上层根据设计总深度，不超过 2.0m，根据实际岩层的埋深情况，可作适当
12、调整，但层高不超过 2.0m。下层取 2.0m。本方案中设计按下层台阶高度 2.0m 设计。4.4.3 底盘抵抗线 W台阶爆破底盘抵抗线一般为：W（0.41.0）H ，根据本公司在该类岩性中的施工经验，取 W1.0。4.4.4 孔距 a孔距 a（ 1.02.0）W，因为 W 值取得小，因此 a 可取大值，取a=1.5m。对于底宽为 2.1m 的直壁，取 a=1.0m。h0L1LHhbW图 3 炮孔布置图84.4.5 排距 b多排孔爆破时，在设定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负担面积，即 Sab，S 取 1.5m2，直壁处取 1.0m，则排距均为 1.0m。4.4.6 填塞长度 h0浅孔台阶
13、爆破一般取孔深的 1/3，故取 h0=0.7m0.8m。4.4.7 超深长度 h超深长度一般为台阶高度的 10%左右，下层台阶 2.0m，取 h=0.2m。4.4.8 单位炸药消耗量 q根据岩石结构及硬度，为了控制飞石和震动，同时又要考虑到爆破效果，本处炸药单耗取 0.50Kg/m3；直壁处取 0.8。这一参数可以根据具体施工时调整。4.4.9 单孔装药量 Q单孔装药量，按下列公式计算：QqabH上层根据钻孔深度不同，可参照该公式计算 Q。2.0m 台阶：Q0.501.51.02.01.5Kg直壁处：Q0.701.01.02.01.4Kg钻孔爆破参数见表 2。表 2 钻孔爆破参数表 参数名称
14、台阶高度 钻孔直径 最小抵抗线 钻孔间距 钻孔排距 钻孔倾角 超深长度 钻孔长度 填塞长度 炸药单耗 单孔装药量H d W a b h L h0 q Q单位 m mm m m m 度 m m m Kg/m3 Kg斜壁 2.0 38 1.0 1.5 1.08590 0.2 2.20.70.8 0.50 1.5取值 直壁 2.0 38 1.0 1.0 1.0 8590 0.2 2.2 0.70.8 0.70 1.494.4.10 炮孔布置方式为使爆破能量均匀分布，得到上佳的爆破效果，采用矩型布孔。见图4。起爆顺序为：从台阶的前排依次向后逐排起爆，若同一排的单段装药量超过允许的最大安全用药量，则同排
15、可采用分段的方法进行爆破，但仍要遵循前排先爆，后排后爆的原则，起爆顺序见图 4。（a）斜壁段 （b）直壁段 4.4.11 起爆方式底部起爆药包采用反向起爆，爆破采用闭合复式网络起爆，见图 5。4.4.12 安全距离本工程飞石不能越过围墙，但警戒时，人员必须撤离到 100m 以外的安、为起爆顺序图 4 炮孔布置方式抛掷方向第三排第二排第一排爆破临空面 至点火站-传爆四通-炮 孔-NONEL 管-起爆雷管图 5 起爆网路示意图图 例：10自检自检全距离，即安全距离为 100m。4.5 爆破施工流程穿孔、爆破按工艺流程组织施工。每道工序经检查合格后，转入下道工序。穿孔、爆破工艺流程见图 6。穿孔准备 清理钻孔作业面 测量标定孔位 风钻穿孔 不合格合格移交爆破区 通孔补孔不合格合格装 药自检复检 孔口堵塞联 线孔口覆盖 警戒、发警报、升旗二次警报，点火起爆检 查 爆 破 效 果排除险情 排除哑炮解除警报 11 撤回警戒 图 6 穿孔、爆破工艺流程图4.6 单段爆破孔数为保证每次爆破的单段最大药量不超过公
