液压顶升倒装

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1、 第 1 页 筑 龙 网 w w w . s i n o a e c . c o m 大 型 储 罐 倒 装 施 工 液 压 提 升 工 法 资 料 编 号 ： Y J G F 3 0 9 4 大型储罐倒装施工液压提升工法大型储罐倒装施工液压提升工法 YJGF3094 作者：作者：杨学谦（中国建筑第一二程局） 摘要：摘要：本工法是对原有工艺方法的提高和创新、在受力方式、动力源、可靠性，经 济性等方面有新的进步。 一、工法特点 一、工法特点 （1）倒装法施工，改高处作业为地面作业； （2）改顶升方式为提升方式，使受力由受压改为受拉； （3）机械机构改为液压机构，出力大，机构小； （4）个别控制改

2、为中央控制； （5）运动部分改润滑为无润滑； （6）改连续提升为步进提升，提升高度（理论上）不受限制； （7）改刚性受力为球面自位式弯矩卸载机构； （8）机械效率，体积重量，出力，安全等都较原施工方法提高。 二、工艺原理 二、工艺原理 1.倒装法原理 金属圆柱形储罐主体由三部分组成：罐底、壁板、罐顶、罐体高度主要由各节壁板形成。 正装法的程序是：罐底一各层壁板一罐顶。罐体越来越高，必须高处作业，倒装法的程 序是：罐底一罐顶一上层壁板一提升一下层壁板一提升一各层壁板。主体施工全部地面 作业，不仅安全、工效高，而且节省了吊机，脚手架等费用。罐顶和上层壁板的提升必 须用胀圈。胀圈按罐内径作为若干段，

3、每两段间用千斤顶胀紧在罐壁上，并焊接筋板来 保证胀圈向罐体的传力，提升机构提升胀圈，则将罐顶及上层壁板壁升起。焊完下层壁 板再将胀回装到下层壁板上，重复工作，直至完成全部壁板施工。 2.液压提升原理 动力来自中央控制台，其中包括电机、油泵、油箱、换向阀。安全阀、压力表、按 扭盘、配油器、16 组截止阀等。高压油经软管送至双作用油缸，通过换向阀实现油缸的 往复动作。活塞杆是空心的，中间穿一提升杆。在油缸的上、下各有一个自位单向卡头 第 2 页 筑 龙 网 w w w . s i n o a e c . c o m 大 型 储 罐 倒 装 施 工 液 压 提 升 工 法 资 料 编 号 ： Y J

4、 G F 3 0 9 4 （是本局的专利技术，专利号： 88208742.8） ，在油缸往复运动时，可自动完成提升杆 的步进式工作。提升杆拉动滑板，滑板沿支架的轨道移动。在滑板上装有两块托板，用 托板提动胀圈， 使罐体提升， 实现倒装工艺要求。 滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板。 支承架有必要的高度、强度和刚度。 三、适用范围 三、适用范围 本工法可用于金瞩圆柱形储罐的倒装施工，容积自 1000m 3至 20000m3。可以对接， 也可以是搭接罐壁。可以是拱顶罐、浮顶罐或内浮顶罐。此提升原理也可用于车间内大 吨位设备的吊装。 四、施工程序四、施工程序（见图 30-1） 五、操作要点 五、操作要

5、点 1.提升支架使用数量 1.提升支架使用数量 提升支架额定出力 200kN，不同容积的储罐依提升支架的间距和单台支架的负荷选择。 中小型储罐依间距选择，大型储罐最后提升重量很大，一般依负荷选择。例如，标准设 计的 1000m2 拱顶罐， 选用 5 台， 两提升支架间的间距为 6.5m， 单台荷载重为 9t.1000Om3 内浮顶罐最大荷重 210t，选用 10 台支架时间距为 9.24m.间距太大会造成胀圈变形，一 般以不大于 8m 为宜，选用 14 台时，间距 6.6m，单台负荷为 1.5t. 2 .提升支架的 第 3 页 筑 龙 网 w w w . s i n o a e c . c o

6、 m 大 型 储 罐 倒 装 施 工 液 压 提 升 工 法 资 料 编 号 ： Y J G F 3 0 9 4 平面布置 提升支架应均匀布置在罐壁内恻，尽量靠近壁板，以减少支架的弯矩。中央控制台 置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下抽孔。支架的稳定性影响整个罐体提升 的稳定，必须平稳垂直固定，并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有 支架呈辐形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭 系统，充分保证提升系统的稳定性。使用时逐个进行空载试验，检查抽缸往复动作，提 升杆步进，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和抽管是否正 常工作。 3

7、.胀回制作 3.胀回制作 胀圈是倒装法必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段， 大段间用千斤顶把胀回胀紧在罐壁上。 一般200Om3罐可预制6段， 用3个千斤顶； 1000Om3 罐可预制 12 大段，用 6 个千斤顶。胀圈截面取方形，依受力情况计算。胀紧后用传力 筋板分段把胀圈焊在罐壁上，其部位最好在提升架的位置。 4.底板的安装 4.底板的安装 （1）根据各罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空 出） 。底板铺设前，应在验收合格的基础上画出十字中心线，当土建标注的中心偏差较 大时（但在允许范围之内） ，应调整到最小。底板铺设应根据加工制作提供的配板

8、图， 由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵 横轴线旋转误差， 中心轴的水平误差一般不应大于 2mm.中心底板铺好后， 将基础上表面 的十字中心线。反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。对没有弓形边板的底板， 中幅板应搭在弓形边板的上部。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度，搭接处两板之间 的最大间隙不应大于 1mm，在三层底板重叠处，应将上层底板切角或打磨。在铺板过程 中，先将板端短缝点焊。 （2）底板的焊接。 焊接应从底板中心开始。先焊短缝，再隔条点焊长缝，然后焊接。 无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。 （3）底板尺寸

9、的测量，画线和余量切割。 拉尺测量底板半径，测量尺寸按下式确定。 第 4 页 筑 龙 网 w w w . s i n o a e c . c o m 大 型 储 罐 倒 装 施 工 液 压 提 升 工 法 资 料 编 号 ： Y J G F 3 0 9 4 式中 R底板设计半径； i设计坡度（） ； 底板与壁板之间的焊接收缩量和边缘板与中幅扳之间的焊缝收缩量，一 般，纵向收缩为 0.65mmm。 测量底板周长的同时，画出底板圆周线，并将余量切除。 5.顶层壁板安装 5.顶层壁板安装 壁板安装前应在底板上面画出壁板安装位置线，沿画线园周每 50070Omm 设一垫 块。垫块采用槽钢12.6，长

10、150mm 左右：垫块与底板点焊，在其上表面画出壁板安装 线，在画线两恻点焊挡板。倒装法施工，首先安装顶层壁板，在吊车的配合下，按照排 板依次将壁板吊装就位， 一边吊装， 一边点焊纵缝 （留出有安装余量的一道纵缝不点焊） 。 对口间隙应符合设计要求。 待该层壁板全部吊装组对完成以后， 在内恻沿焊缝自上而下， 每 500mm 左右点焊一块弧型板。错边量应满足要求。壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施 焊，除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是 理论尺寸加最后活口焊接收缩量，加顶部包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。 6.第二层壁板的安装及提升 6.第二层壁板的安装

11、及提升 顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板。方法同顶层壁板、并留出一道活 口不焊，在第二层壁板吊袋的同时，在罐内组对和安装账圈。按照 5.2 的要求，调整提 升设备，然后提升。提升时，用中央控制台按扭盘按上升扭，完成一步提升， ：再按下 降扭，使油缸活塞复位。第二步提升同第一步操作。在提升高度差较大时，关闭其它油 缸，单独提升局部较低部位的油缸，至平高时停止提升。一步步提升直至使顶层壁板高 出下层壁板 3050mm，在下层壁板外侧，错升点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了 保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上 下壁板不等厚时，应保证内恻平齐。用提

12、升机构调整环缝间隙，其方法是依间隙大小， 逐个支架进行调整。调整时关闭油泵，释放下卡头，手动拧开油缸下回路阀门，油缸在 重力下向下移动， 并及时关闭。 反复调节， 直至符合要求。 环缝组对时， 应在内侧每 500mm 左右点焊一块矩形板，以防止环缝的焊接变形，纵缝内恻自上而下，每 500mm 左右点焊 弧形板。第二层板安装后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。纵缝和环缝 焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。 7.其余各层壁板的安装 7.其余各层壁板的安装 检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层，第四层壁板，直至最后一层壁板的 安装结束。最后一层壁板的纵缝及上部环缝

13、焊接后，将胀圈落下与底部连接，开启提升 第 5 页 筑 龙 网 w w w . s i n o a e c . c o m 大 型 储 罐 倒 装 施 工 液 压 提 升 工 法 资 料 编 号 ： Y J G F 3 0 9 4 机，使罐升高 160200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设挡板，使壁板就位。底 层壁板与底板的环向内外角焊缝， 由数名焊工均匀对称分布于罐内外， 采用分段退焊法， 沿同一方向同时施焊。 8.罐体试验 8.罐体试验 （1）底板的真空试漏 试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法，对全部底板焊缝进 行试漏，真空度不应低于 300mm 汞柱。对靠近壁板

14、的焊缝（此处无法真空试漏） ，则用 磁粉探伤或渗透探伤的方法进行试验。 （2）罐体充水试验，浮盘升降试验、基础沉降观测罐体充水试验前，应将下部各 开孔暂时封闭，将罐顶透光孔打开，向槽内充水，充水至最高操作液位后，稳压 48 小 时。 检查和记录罐体沉降量， 检查纵缝和环缝有无渗瞩， 检查浮盘升降情况和密封性能。 在充水过程中，水温不应低于 5，当水温低于 5时，应采取加温措施。 （3）罐壁罐顶的严密性试验，强度试验和稳定性试验 按国家或行业现行标准的有关规定执行。 9.罐体焊接工艺及焊缝检验 储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸和有关规定进行。为保证贮罐的 焊接质量，达到设计对焊接质量

15、的要求，开工前，除对焊工进行培训和考试外，尚须根 据储罐的材质、厚度、焊接材料、接头形式以及焊接设备制走焊接工艺评定，确定最佳 的焊接工艺参数。根据施焊位置、板厚、坡口形式及焊接材料等选择相应的焊接工艺参 数，对电流，电压和焊接速度加以控制，从而获得良好的焊接质量。焊接前检查组装质 量。消除坡口面及坡口两恻 20mm 范围内的铁锈、水分和油污、并充分干燥。走位焊及 工卡具的焊接，应与正式焊接相同。焊接程序为： （1）罐底中幅板焊接，先短横缝，后长纵缝； （2）罐底边缘板外缘 300mm 对接焊缝焊接； （3）壁板的纵缝焊接； （4）包边角钢与壁板焊接，顶圈环缝焊接； （5）罐顶板焊接； （6）

16、罐顶板与包边角钢间的环缝焊接； （7）顶部第二层壁板的纵缝焊接； （8）两层壁板间环缝焊接； 第 6 页 筑 龙 网 w w w . s i n o a e c . c o m 大 型 储 罐 倒 装 施 工 液 压 提 升 工 法 资 料 编 号 ： Y J G F 3 0 9 4 （9）重复 7，8 焊缝焊接； （10）底层间壁板纵缝焊接； （11）罐底与罐壁板连接的角环焊缝焊接（内外同时焊接） ； （12）边缘板剩余对接焊缝焊接； （13）罐底边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接。 返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。 焊接的修补必须按照焊接工艺进行，同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过 二次时，须经施工单位技术总负责人批准。 焊缝检验。 焊缝检验按国家或行业现行标准执行 （如 SYJ1016-82 立式圆筒形钢制焊接油罐设