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1、车工工艺与技能训练,课题一 精车内外圆,学习目标 在己有实践经验的基础上，使学员的内外圆柱表面的精车技能、技巧进一步巩固与提高，并达到高级工的应会要求。 掌握内外圆柱表面的多种检测方法。,一、基础知识,1内外圆柱表面加工精度的主要影响因素 （1）由于圆柱母线的直线度是由车刀移动的轨迹所保证的，而车刀移动的直线性取决于车床刀架的导轨，若导轨不直，将增大工件表面的形状误差。,（2）圆柱母线与工件轴线的平行度是通过刀架移动的导轨和带着工件转动的主轴轴线的相互位置来保证的。,图1.1 刀具移动轨迹对加工圆柱表面的影响,（3）工件直径与长度的误差是由车刀相对于工件轴线径向和轴向的位置的准确度决定的。,2
2、一般工件内外圆的加工工艺过程,（1）外圆表面的加工 （2）孔的加工, 加工不同精度和表面粗糙度的孔，可采用相应的加工方法和步骤。, 选择孔的加工方法必须考虑工件的结构形状是否适合在相应机床上装夹与加工，并用简便的方法保证加工精度要求。, 工件加工批量不同，往往采用的加工方法也不同。 （3）平面的加工,3一般工件车削加工步骤的选择原则,（1）轴类工件的精度要求和车削加工步骤的选择。 轴类工件的精度要求。 a直径和长度的尺寸精度。,b几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱度等）。 c相互位置精度（如同轴度、圆跳动、全跳动等）。 d表面粗糙度。, 轴类工件车削加工步骤的选择。 a当轴的精度要求较高或工件
3、加工余量很大而又不均匀时，粗车和精车必须分开进行。,b对车削顺序的安排，一般是先粗车直径大的一端，再车直径小的一端，保证轴在加工过程中有足够的刚性。 c车削短小工件时，一般先车端面，便于测量长度尺寸。,d若轴的两端有细的轴颈，一般都放在最后加工，以增加工件的刚性。 e对精度要求较高的工件，为消除工件的内应力，改善工件的机械性能，粗车后要留精加工余量，经过时效处理后再半精车或精车。,f在轴上切槽时一般是在粗车和半精车之后，精车之前进行，以增加工件的刚性，但必须注意槽深要加上精车加工余量的1/2。,g轴上的螺纹一般放在半精车之后车削，然后再精车其他表面。 h对于铸、锻件毛坯，由于表面有硬皮，容易损
4、坏刀具，粗车时先车削出一个倒角，使车刀刀尖不与硬皮或型砂接触，可延长刀具的使用寿命。,（2）套类工件的精度要求和车削加工步骤的选择。 套类工件的精度要求主要有以下几项。 a孔径和长度的尺寸精度。,b孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆柱度等）。 c孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端面之间的平行度等）。 d孔的表面粗糙度。, 套类工件车削加工步骤的选择主要有以下几点。 a车削短小的套类工件时，为保证内孔与外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。,粗车端面精车外圆钻孔粗镗孔半精镗孔精车端面精车外圆倒角切断然后调头，车削另一
5、端面和倒角。,b内、外圆同轴度要求严格的套类工件，也可采用先加工内孔，以内孔定位、安装在芯轴上加工外圆，这种方法也可获得较高的同轴度要求。,c精度要求较高的内孔，可按下列加工步骤进行。 钻孔粗镗孔半精镗孔精车端面铰孔或钻孔粗镗孔半精镗孔精车端面磨孔。,d内沟槽应在半精镗之后，精镗之前切出，但必须注意要加精镗余量的1/2。 e加工平底孔或阶台孔时，端面的精加工是在精镗内孔后，再精车平底或阶台面，以保证端面与孔的垂直度要求。,4一般工件的装夹、定位和找正方法,（1）一般工件的装夹、定位方法如表1.2所示，其特点和适用范围可供参考。,表1.2 工件常用的装夹方法,续表,续表,续表,（2）一般工件的找
6、正方法。 铜棒找正法 百分表找正法 端面挡块找正法,图1.2 铜棒找正法 1卡盘 2工件 3铜棒 4刀架,图1.3 百分表找正法 1四爪卡盘 2工件 3百分表 4刀架,图1.4 端面挡块 1螺母 2螺杆 3支承块 4工件,5车刀几何参数的选择,（1）选择车刀的基本原则。 切削效率高：能在最短的机动时间内完成零件的加工。 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状位置精度和表面质量。, 辅助时间少：具有合理的刀具耐用度，刃磨方便，换刀或更换切削刃快。 断屑性能好：断屑良好，排屑容易。 经济效果好：刀具制造简便，综合成本低，能充分利用刀具切削部分的材料。,（2）车刀几何参数的合理选择。 在保证刀头强度的基
7、础上选用较大的前角，可以减小切削阻力，减少切削热的产生和减轻机床的负荷。, 粗车时在增大前角的同时采用负刃倾角可提高刀头强度；精车时宜取正的刃倾角以使切屑流向待加工表面。, 根据工件结构形状和材料的性质，以及工艺系统的刚性，主偏角可分别选用90、75、45等；粗车刀应磨有过渡刃，过渡刃偏角r=r/2，过渡刃长度b=(1/41/5)ap。, 为加强切削刃的强度，刀具应磨有负倒棱（宽度小于进给量）。 为降低加工表面的粗糙度，车刀上可以磨出 =0的修光刃（其长度略大于进给量）。, 加工非金属材料的刀具几何参数，主要考虑如何充分散热。 表1.3列出了外圆车刀几何参数的参考数值，供选用时借鉴。,副偏角,
8、副后角,表1.3 外圆车刀几何参数,（3）刀具材料的选择。 刀具切削部分材料必须具备的性能。 a高的硬度。 b足够的强度和韧性。 c较高的耐热性。 d较高的耐磨性。 e良好的工艺性。, 常用的刀具材料。 （4）车刀的刃磨。 在刃磨车刀时应注意以下几点。 必须根据刀具刀头的材料决定砂轮种类。 刃磨车刀时应防止过热。, 钨钛钴类硬质合金对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，也会产生裂纹。, 车刀切削刃刃磨的表面粗糙度应比加工零件的表面粗糙度小23级，这样才能获得较低的表面粗糙度，特别是用样板车刀车削成型表面时，车刀刃口上的不平痕迹会明显地反映到零件表面上。, 刃磨车刀的砂轮应经过严格的检
9、查和良好的平衡，装夹牢固，运转平稳，其旋转表面不能有过大的跳动量。 车刀刃磨后应仔细研磨。车刀研磨可用油石或研磨粉进行。, 金刚石车刀的刃磨。 a用氧化铝砂轮粗磨刀杆部分，待金刚石与刀体成一平面后，再在绿色碳化硅砂轮上粗磨刀刃。,b粗磨后，用铜基结合剂砂轮电解磨削，往复一次进刀0.03mm，直至刃磨成型后，停止通电，精磨表面，待刃口锋利为止。,c无电解磨床时，可由较熟练工人在碳化硅砂轮上粗磨成型，然后在工具磨床上用铜基结合剂砂轮精磨，必要时可在铸铁研盘上用金刚石研磨膏研磨。, 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，
10、粗磨时粒度为240#；精磨时粒度为M10M14。,b精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 陶瓷刀片的刃磨。 6切削液的选择和使用,表1.4 切削液的选用推荐表,切削液浇注一般有以下几种方法。 （1）外浇注法 （2）内冷却法 （3）高压冷却法 （4）喷雾法,图1.5 切削液外浇注法,图1.6 内冷却法,图1.7 高压冷却法和喷雾法 1调节螺钉 2软管 3调节杆 4喷嘴 5过滤器 6虹吸管 7压缩空气入口,7切削用量的合理选择,（1）选择切削用量应满足的要求，主要有下列几点。 保证工件的加工精度和表面粗糙度。 保证刀具有合理的耐用度。, 充分发挥机床的潜力，但又不超过机床允许的动力和扭矩，不超过工艺系统强
11、度和刚性所允许的极限负荷。,（2）切削用量的选择原则。 切削深度ap：它是根据工件加工余量来决定的，选择时应考虑以下几点。 a在留下精加工和半精加工的余量后，粗加工应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。,b如果工件余量过大或机床动力不足而不能将粗切余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。 c当冲击负荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应当减小切削深度。,d一般精车（Ra3.2Ra1.6）时，可取ap=0.050.8mm；半精车（Ra12.5Ra6.3）时，可取ap=1.03.0mm。 进给量f：通常限制进给量的主要因素是切削力及加工工件的表面粗糙度。,a粗车时加工表
12、面粗糙度要求不高，进给量主要受刀杆、刀片、工件及机床的强度和刚性的限制。,表1.5 硬质合金车刀粗车外圆时进给量参考值,续表,续表,b半精车及精车时进给量主要受工件表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角r愈小，刀尖圆弧半径r愈大，切削速度愈高，工件材料的强度愈大，则进给量可选取大些。, 切削速度v：选择切削速度主要考虑切削加工的经济性，必须保证刀具的经济耐用度，同时切削负荷不应超过机床的额定功率。通常的原则如下。 a刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。,b工件材料的强度、硬度、塑性太大或太小，切削速度均应低些。 c加工带硬外皮的毛坯、材料时应适当降低切削速度。,d要求达到较小的表面粗糙度时，切削速
13、度的选择应避开刀具上积屑瘤生存的速度范围，对硬质合金刀具可取较高的切削速度（80100m/min），对高速钢刀具则宜采用较低切削速度。,e断续切削时应取较低的切削速度。 f工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。,副偏角,进给量修系数（适用于,表1.7 高速车削时按表面粗糙度选择进给量的参考值,副偏角,副偏角,续表,表1.8 硬质合金外圆车刀的切削速度参考值,8几种外圆和内孔车刀,（1）常用的外圆内孔车刀 高速精车刀 无槽负刃外圆端面精车刀 加工通孔用内孔车刀 加工不通孔用内孔车刀,图1.8 高速精车刀,图1.9 无槽负刃外圆端面精车刀,图1.10 加工通孔用车刀,图1.11 加工不通孔用的车
14、刀,（2）机械夹固式车刀,它与焊接刀具相比，具有以下优点。 提高了刀具的耐用度和生产效率。 节约刀具材料，降低生产成本。, 对于机夹不重磨车刀，由于不需要重新修磨刀刃，省去了磨刀时间，一刀刃用钝更换另一刀刃时只需把刀片转动一个角度，减少了换刀、磨刀辅助时间，提高了机床利用率，也提高了生产效率。,下面介绍几种常用的机械夹固式车刀。 90机夹重磨外圆车刀 自锁楔块式机夹车刀 速装式机夹不重磨车刀 90侧拉式机夹不重磨外圆车刀,图1.12 90机夹重磨外圆车刀 1刀片 2螺钉 3压板 4刀体,图1.13 自锁楔块式机夹车刀 1刀片 2断屑块 3刀体 4锁紧垫块 5螺钉 6调节螺钉,图1.14 速装式
15、75机夹车刀 1刀片 2中芯轴 3弹簧 4夹紧销 5刀体,图1.15 90侧拉式不重磨外圆车刀 1刀体 2刀片 3圆销 4螺栓 5刀垫 6定位轴, 75球形侧压式不重磨外圆车刀 机夹可调内孔车刀 机夹不重磨内孔车刀,图1.16 75球型侧压式不重磨外圆车刀 1锁紧螺母 2垫圈 3球形压杆 4刀体 5刀片 6圆头紧固螺钉,图1.17 机夹可调内孔车刀 1方刀夹 2刀杆 3夹头 4中间夹套 5刀片 6小孔刀杆,图1.18 机夹不重磨内孔车刀 1调整螺钉 2刀片 3紧固螺钉 4刀杆 5刀套 6紧固螺钉 7刀片,（3）超硬刀具材料车刀和陶瓷车刀, 立方氮化硼车刀 机夹立方氮化硼圆弧精车刀 陶瓷车刀 金属陶瓷精车刀,图1.19 聚晶立方氮化硼车刀,图1.20 机夹立方氮化硼圆弧精车刀,图1.21 机夹陶瓷车刀 1刀杆 2螺钉 3圆头螺钉 4刀垫 5锁片 6断屑器 7压板 8弹簧 9菱形陶瓷刀片,图1.22 金属陶瓷精车刀,9内孔车削微量调节切深的方法,在车削精度较高的内孔时，可采用转动小溜板一定角度，手动移动小溜板来微量调节切削深度，如图1.23所
