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1、密级：总装制程物料管理办法 文件编号： HHSN-35/GL04 版 本 号： A0 发布日期： 2012-11-21 分发编号： 受控状态： 核准： 审核： 编制：总装制程物料管理办法 版次：A0HHSN-35/GL04 页次：- 11 - 修订履历修订日期修订部门修订理由及内容简述版 次页 次1、目的：1.1 为规范制造现场物料管理，使现场物料管理过程有效、有序开展。特制定本办法。2、适用范围：2.1 部门各制程对制程物料规范管理（除打标与流水线物料往来）。说明：本规定主要依据目前实际运作及运作中问题而进行制定，属于新规定，如果有悖于集团公司、其他部门管理规定。将以实际运作于总装部主导进行
2、再次商榷确定如何修改？ 3、术语和定义：3.1 物料：本办法所指的物料为原材料、加工半成品、成品。3.1.1 原材料：成品BOM表展开所需的物料，即为原材料。3.1.2 成品： BOM表材料组装而成的产品，即为成品。3.1.3 半成品：由原材料加工，但尚未组装成成品。即为半成品。半成品状态，介于原材料与成品之间。3.2 返工品：即因变更管理、质量异常因素而产生返工的成品。即为返工品。依据流程主要可以分为制程成品返工品和成品入库后的返工品。本办法所指的返工品为入库后的返工品。 3.3 配套生产：材料可以按成品成套组装要求进行生产，即为配套生产。3.4 异常物料：依据技术、检验标准进行识别的物料不
3、符合标准要求且未经品管鉴定的为异常物料，经过品管部最终判定的方为不良物料。未经品管判定的均为异常物料。3.5 不良品：依据产品技术、检验标准进行判定不符合要求的物料为不良物料。3.5.1 一般不良品：可以维修不良品。3.5.2 报废品：不可维修、在利用的不良品。3.6 呆滞品：因变更管理3.8 物料变更管理：因异常改善、效益改善、客户需求-等原因对产品、材料结构、尺寸或外观进行变更。、库存物料而无生产订单可以分配而滞留的呆料，即为呆滞物料。4、职责：4.1 部门主管：负责对现场物料管理过程办法的制定、修改与审核、核准工作并对于现场各模块执行情况予以督导。4.2 班组长：依据本办法督导本班组依据
4、此办法对现场物料进行管理，确保物料储存安全、使用有序。4.3 物料员：主负责其班组的物料管理，对其班组的物料管理负主要直接责任。4.4 作业员：依据工序需求而进行分工所控制的物料进行有效管理。4.5 工程组/统计：负责辅料品管理并依据账务管理规定予以物料使用过程数据收集、记录、统计与汇总。4.6 计划：生产计划与生产指令下达与变更， 生产异常的处置与协调。4.7 物控：按照仓储相关管理规定予以供给物料及物控用量管控，物料异常的处置与协调。 4.8 品管：物料质量鉴定及物料异常的处置与协调。5、内容：5.1 报单、打单：5.1.1 生产任务指示：班组长依据【生产计划表】、【生产指令单】、【生产任
5、务单】结合现场生产进度情况确定生产订单产品及物料需求时间。指示物料员至仓库进行报单。5.1.1.1 生产任务量指示：组长应依据计划及现场进度实际情况、产品质量前期状况。任务量安排至少为1天至2天任务量安排。生产前期异常较多时产品品种考虑报两种产品。5.1.1.2 【生产任务单】需要进行填写与维护张贴于各组生产看板上。以便做制单管理和其他单位的查阅。5.1.2 报单、打单：物料员依据本班组的生产任务安排至仓库进行报单、打单。5.1.2.1 报单时间：正常计划情况下，物料员应于生产使用需求前2个班进行报单。特殊情况，如：计划变更、放置场地不足情况下。计划变更时计划部需要将信息传达物控部。 5.1.
6、2.2 非标准用料的产品，需由计划部主导相关部门提供相应BOM表予以现场、仓库进行报单、打单。 5.1.2.3 临时更换物料：由责任单位以【联络单】方式联络各关系部门进行评审会签属于物料异常且生产前已经确认更换的，由责任单位主导以【联络单】方式联络计划、物控进行计划作业，物料相关管理作业（特别物料发料作业及标识、隔离），装配现场了解物料更换情况及注意现场作业。【联络单】需明确更换原因及责任单位并明确更换数量。计划部依据此数量进行计划订单作业及批次的明确。物控依据联络单要求进行发料控制作业。如无订单可以分配需要由责任单位联络物控进行库存物料标识、隔离。物控发料交接时需要与物料员说明清楚该批特殊物
7、料。并执行会签内容。【联络单】内容要求：问题现象描述，问题原因描述，责任单位描述，临时性处置措施描述与永久性处置措施描述。处置措施描述需要明确各审核部门需要配合或处置的项目是什么？（以便后期各单位按【联络单】要求进行处置。5.12.5.1.2 【联络单】转移到各个部门会签完毕后需将信息传递到各部门需要执行【联络单】处置内容的人员以确保联络处置方式得以处置。5.1.2.4 非生产指令单需求用料：以【其他领料单】进行申请审批进行领料、用料。5.1.2.5 打单、发单时间：打单员应于报单当班进行打单并将【领料单】单据传递于各发料仓管员。5.2 备料、发料：仓库依据依据现场用料需求进行备料和发料。具体
8、参照【物控部物资管理办法】及【总装单据使用管理办法】。5.2.1 发料要求：5.2.1.1 批次发料：按照批次、批次量（即批领模式）进行发料。非协商情况之下严禁采用混合批次发料，即不同批次物料不能混合一起进行发料。5.2.1.2 供应厂商区分：同一批次，不同一厂商物料应严格区开并标识好物料，交接物料时需特别说明另外，此需要供应厂商于原物料就制定标识以容易识别出不同厂商物料（此需要从同一物料不同供应商物料识别标志）。5.2.1.3 发料需确保产线的生产使用需求（需求量、需求时间、需求地点）。 5.2.2 发料时间：依据生产使用单位的申请时间进行发料并依据5.2.3条款要求：“保持信息发料信息交流
9、”。5.2.3 发料信息交流：物控部人员与现场物料人员需要及时保持物料发料信息。5.2.3.1 物料员进行物料发料进度跟踪以确保场地的清理和相关接收准备。5.2.3.2 物控人员物料准备完毕后发料时及时通知物料人员以方便交接和场地清理。5.3 交接准备：特殊物料生产控制。第一，由计划部做生产计划控制。第二，特殊生产加工指示。第三、异常物料使用过程控制。1、生产时间的把握，生产量的把握。而非生产部门的控制2、生产部门不能知道物料何时进行生产，生产生产多少数量。3、物控参与过程物料管控及使用的管控，库存过程的管理。4、分类，异常物料需要加以处置管理或无需加以处置管理的。处置过程的处理！二类品管理5
10、.3.1 场地清理：整理即将到料的物料场地，以便于放置。场地空间、确保充分足够及不与不同批次、不同材料发生混料倾向。5.3.2 清点工具：准备好电子称、计算器、刀片、叉车等交接清点工具。5.4 交接、验收：5.4.2 放置指示与要求：指示物控部发料人员将物料放置到指定放置位置。5.4.2 验收：主要包含单据、数量和外观质量验收。具体依据【现场物料验收作业办法】执行。5.4.2.1 单据验收：填写是否完整？是否属于所需要的物料？物料量是否足够？审核是否完整？5.4.2.2 数量验收：透过单据对物料数量进行验收，确保实物与单据物品、数量均相符。5.4.2.3 外观质量验收：查看外包装是否完整？产品
11、标识是否正确？产品外观质量是否符合要求？5.4.2.4 以上验收后，通知IPQC做更深层次的产品质量验收。不合格品按照【不合格品管理程序】处置。5.5 存放：有效进行存放管理确保物料存放安全，不产生物料呆滞。 5.5.1 安全：防流失、防变质，以确保存放物料的数量、质量保证。5.5.1.1 防流失：防止物料流失、盗用、其他流失。5.5.1.1.1 流失：班组主导，工程组配合严格检查包装材料及生产垃圾，防止物料流失。具体依据【废弃物管理办法】执行。5.5.1.1.2 盗用：物料应严格监管避免其他单位、个人进行盗用。5.5.1.1.3 其他流失：非流失、盗用外的其他因素流失。5.5.1.2 防变质
12、：依据【产品防护管理办法】、【6S管理办法】要求进行防护好以防止因放置而产生物料质量损失。5.5.1.2.1 物料区域限高1.6米。作业区域限高1.4M物控发放物料高度偏高时需要由现场进行卸下。透过限高防止倒塌、压塌、压伤。 物控发料高度监督：参照【产品防护管理办法】要求由物料员监督物控发料高度是否超高异常。5.5.1.2.2 防止混料：不同批次、不同质量状态物料均需进行隔离、标识。5.5.2 防呆滞：用料控制不合理致使物料呆滞于生产现场。5.5.2.1 存放要求：只存放生产订单所需要的物料，严格禁止非订单物料放置于现场。5.5.2.2 批次要求：物料按批次进行领用生产，批次生产完毕。物料要做
13、到“批次批结”。5.5.3 账务、盘点管理：依据【账务管理规定】及【内控财务管理办法】中“盘点”要求执行。透过账务、盘点有效管理进行了动态的监控整个生产用料状况以确保用料的合理性。5.6 产线供料：物料供给要“适时、适量、适质、适地”的进行供给以确保物料满足生产需求并确保作业区域内不断料、不呆料、不囤料。 5.6.1 物料员：依据【生产任务管理办法】中的换线计划与布置计划要求、产线物料缺料信息进行产线工序供料。5.6.2 作业员：工序作业员需动态了解工序物料存量情况并及时将信息反馈于物料员、班组长供给物料。作业员对工序物料管理负全责。5.6.3 信息互动：物料员与作业员之间需保持物料信息互动，
14、确保物料使用不断料、呆料和囤料。5.6.4 缺料信息互动：工序作业员动态了解产线物料存量并及时与物料员、班组长互动物料不足、不良信息并确保及时供料。5.7 使用、加工：依据产品相关技术资料及【SOP作业规范】-等技术资料进行物料使用、加工。 5.7.1 标识与防护：物料标识需要符合标识与可追溯性要求，防护需要满足【产品防护管理程序】要求。5.7.2 不合格品按照【不合格品控制程序】结合5.8、5.9要求落实。5.7.3 同一批次，不同厂商物料，过程需严格区分物料使用。产生不良品按照厂家进行区分、并按照原包装进行包装防护、标识好。5.8 过程用料控制：保证物料能够适时、适质、适地、适量的供给生产
15、线生产使用并确保用料合理。5.8.1 用量控制：通过批次用料管理并做到“批次批结”而进行物料用量的有效控制，避免不合理用料产生从而确保物料使用处于合理使用范围（即为标准损耗范围之内）。具体措施主要透过进、出仓物料有效控制以达到生产线用料量控制。5.8.1.1 退料：5.8.1.1.1 不良退料：物料因工废（即制造、加工作业过程产生不良），料废（即来料产生不良）。产生退料。以【不合格品退料单】进行退料。5.8.1.1.2 超出退料：因材料出库作业出现错误（含点数作业、其他因素）、产品数量以称重进行发料而多发产生退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。5.8.1.1.3 订单取消退料：因订单取消而物料需要进
