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1、IQC/IPQC/OQC检验方法一、 原材料检验（IQC）原进厂检验包括三个方面：库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。来料不合格的处理：标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。处置：退货或调货或其他特采。纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。3
2、特采： 从非合格供应商中采购物资加强检验。检验不合格而采用的物资挑选或修复后使用。4应特别关注不合格品所造成的损失：投入阶段发现，损失成本为1元。生产阶段发现，损失成本为10元。在客户手中发现，损失成本为100元。二、过程检验（IPQC）lIPQC的检验范围包括：产品：半成品、成品的质量。人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。设备：设备运行状态，负荷程度。工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。环境：环境是否适宜产品生产需要。2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有
3、致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。3工序品质检验：对人员、设备
4、工艺技术环境等的检验。三、成品出厂检验（OQC）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。成品标识检验：如商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。成品功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。和的区别QA=Quality Assurance, 质量保证QC=Quality Control，质量控制区别:1.QA偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工作，质量培训工作等；QC主要集中在质量检验和控制方面。QA的工作涉及公司的全局，各个相关职
5、能，覆盖面比较宽广，而QC主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。 2.并不是立法机构立法机构应该是，或工艺工程部门主要是保证生产过程受控或保证产品合格，着重于维护，而一般是实际质量控制，如检验，抽检，确认，很多公司只有质量部只包括的职责，把的工作放入生产部门 QC品管新七大手法：品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。品管新七大手法是指：亲和图（也称KJ法）、关联图、系统
6、图、过程决定计划图（PDPC法）、矩阵图、矩阵数据解析法、箭线图七种。亲和图：将资料或信息分类归纳，理顺关系关联图：把与现象和问题有关系的各种因素串联起来系统图：将要实现的目的展开寻找最恰当的方法。过程决定计划图：如何做一个完整的计划矩阵图：找出众因素之间关系和相关程度的大小。矩阵数据解析法：对多个变动且复杂的因素进行解析箭线图：对事件做好进程及计划管理某公司的IQC培训教材第二节IQC来料检查常见不良点综述：IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类： 一、来料错：来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关
7、参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有PO的料即多余物料。二、 数量错：此不良主要是指来料时数量不符，包括多料（如超ITV数等）、少料（如总数比GRN数少、包装实数比标示数少等）、无料等。三、标示错：此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，LABEL等的标示时出现错误，如标示时P/N写错，多字符或少字符等。四、包装乱：此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、
8、划伤、破损等其它不良。IQC来料检查，除整体检查外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。现试总结叙述于下：一、外观不良：外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。从检查的内容分，不良情形有：（1）包装不良：有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装一步要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。（2）标示不良：有无标示、漏标示、标示错（多
9、字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。（3）尺寸不良：即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隔等。（4）装配不良：有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。（5）表面处理不良：A、本体不良：有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹凸、变形、批锋、断折等。B、清洁不良：有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。C、颜色不良：有错误、不均、差异等。D、丝印不良：有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。E、电镀不良：有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、
10、氧化、脱落等。F、油漆不良：有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、补漆等。G、其它不良。 某公司的IQC作业标准书什么是5S管理活动5S管理源于日本,指的是在现场,对材料,设备人员等生产要素开展相应的整理整顿清扫清洁修养等活动整理整顿清扫清洁素养的罗马文第一个字母都为S,所以日本人称之为5S近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“坚持习惯”等两项内容,分别称为6S或7S活动5S具体内容: 1) 整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西; 2) 整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理; 3) 清扫：将不需要的
11、东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 4) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； 5) 修养：通过进行上述4s的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人” 和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。 在5s活动中，做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望员工将东西摆好，设备
12、擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变员工的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。总之，5s活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。 8D具体是指什么?8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生
13、地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。 3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、 程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。8D: 肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署
