《数控机床编程与操作教学作者夏燕兰学情二任务二多刀加工轴类零件的编程课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控机床编程与操作教学作者夏燕兰学情二任务二多刀加工轴类零件的编程课件（41页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、多刀加工轴类零件的编程,项目名称,:,知识储备,1暂停指令G04 格式：G04 P_ 说明：G04用于暂停执行程序一段时间。其中，P为暂停时间，单位为s。,如：以下指令表示的暂停时间是2s或2000ms。 G04 P2,2自动返回参考点指令G28 格式：G28 X_Z_ 说明：G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。其中，X、Z为回参考点时经过的中间点（非参考点）的参数； G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。 3自动从参考点返回指令G29 格式：G29 X_Z_ 说明:G29可使所有编程轴从参考点以快速经过由G28指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常
2、该指令紧跟在G28 指令之后。其中，X、Z为返回的定位终点； G29指令仅在其被规定的程序段中有效。,4内（外）径粗车复合循环G71 （1）无凹槽加工时 格式：G71 U_ R_ P_ Q_ X_ Z_ F_ S_ T_ 说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB 的轨迹，粗加工路径由序号表示。,G71 U_ R_ P_ Q_ X_ Z_ F_ S_ T_ 其中： U（d）：切削深度（每次切削量），指定时不加符号，方向由矢量AA决定； R（r）：每次退刀量； P（ns）：精加工路径第一程序段（即图中的AA）的顺序号； Q（nf）：精加工路径最后程序段（即图中的BB）的顺
3、序号； X（x）：X方向精加工余量； Z（z）：Z方向精加工余量； F、S、T：粗加工时G71中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于P到Q程序段之间的F、S、T有效。,G71指令应用 【例】需要加工的工件如图所示，材料为4270mm的45号钢棒，要求用两把刀具分别进行粗、精车加工，试编程。,设定坐标系，粗车刀作为基准刀，位置为（50，100），粗车时吃刀深度2mm，留精加工余量X轴方向为0.5mm，Z轴方向为0.02mm。,O0101； N10G50X50Z100T0100; （设定坐标，选用1号刀） N20M03S1000; （启动主轴，转速1000r/min） N30T0101; （建立
4、刀具补偿） N40G00X44Z52; （进刀至粗车起始点） N60G71U2R1P70Q160U0.5W0.02F200; （粗车，每次切深2mm，走刀一次的退刀距离1mm余量X=0.5mm，Z=0.02mm）,N70G00X0; （进刀至精加工 形状起始点） N80G01Z50F50; （车削至圆弧顶点） N90G03X10Z45R5; （车削圆弧R5） N100G01Z35; （加工外圆柱) N110X29.58Z25; （加工圆锥） N120W-7; （加工圆柱29.58） N130G03X35W-2.71R2.71; （加工圆角R2.71） N140G01Z8.5; （加工圆柱段35
5、） N150G02X40Z6R2.5; （加工圆弧R2.5） N160G01Z0; （加工圆柱40） N170G00X50Z100M05; （退刀返回，停主轴） N240M30; （程序结束并返回程序头）,（2）有凹槽加工时 格式：G71 U_ R_ P_ Q_ E_ F_ S_ T_ 说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB 的轨迹，粗加工路径由序号表示。,E（e）：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负。,5端面粗车复合循环G72 格式：G72 W_ R_ P_ Q_ X_ Z_ F_ S_ T_ 说明：该循环与G71的区别仅在于切削方向
6、平行于X 轴。,6闭环车削复合循环G73 格式：G73 U_ W_R_ P_ Q_ X_ Z_ F_ S_ T_ 说明：刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为AABB。这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件，进行高效率切削。,U（I）：X 轴方向的粗加工总余量； W（K）：Z 轴方向的粗加工总余量； R（r）：粗切削次数；,螺纹数控车加工 1）螺纹加工概述 加工类型包括:内（外）圆柱螺纹和圆锥螺纹、单线螺纹和多线螺纹、恒螺距螺纹和变螺距螺纹。 数控车床加工螺纹的指令主要有三种:单一螺纹加工指令（G32）、单循环螺纹加工指令(G82)、
7、复合循环螺纹加工指令(G76)。 在数控车床上，螺纹加工常用切削循环方式。,两种方式：直进法（G32、G82） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工 （斜进法使刀具单侧刃加工减径负载）,2）螺纹加工编程前的相关计算 实际螺纹牙型高度计算 : h=0.6495P 式中H螺纹三角形高度; P螺距，mm。 编程小径计算: d1=d-1.75H+2R+es-Td2/2 式中d1螺纹小径，mm; d螺纹公称直径，mm; H螺纹三角形高度，mm; R牙底圆弧半径，一般取R=（1/81/6）H，mm; es螺纹中径上偏差，mm; Td2螺纹中径公差
8、，mm。,3) 螺纹加工过程中的引入距离和超越距离 当螺纹刚开始切入时，必须留一段切入距离1，称为引入距离。同样的道理，当螺纹加工结束时，必须留一段切出距离2，称为超越距离。,1nP/400 2nP/1800 式中n主轴转速，r/min; P螺纹导程，mm。 以上公式规定了这一系统最小的1和2，实际取值时，比计算值略大即可。,7螺纹切削G32 格式：G32 X（U）_Z（W）_ R_ E_ P_ F_ 说明：使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。,格式：G32 X（U）_Z（W）_ R_ E_ P_ F_ X、Z：绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标，图中用x、z表示； U、
9、W：增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量，图中用u、w表示； F： 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值，在图中用L表示； R、E：螺纹切削的退尾量，R 表示Z向退尾量；E 为X向退尾量。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。（螺纹起点处的主轴转角，单头时为0，省略。）,常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 (米制、双边)( mm ),8螺纹切削循环G82 （1）直螺纹切削循环 格式：G82 X（U）_Z（W）_ R_ E_ C_ P_ F_ 说明：该
10、指令执行图所示ABCDEA的轨迹动作。,格式：G82 X（U）_Z（W）_ R_ E_ C_ P_ F_ X、Z：在绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用u、w表示，其符号由轨迹1R和2F的方向确定； R、E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量（分别用r、e表示），R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。如双头螺纹为
11、180。 F：螺纹导程,例 如图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。1=2 mm , 2=1mm。 试编写螺纹加工程序,1,O0006 T0101 M03S300 G00X70Z25 X40Z2 G82 X29.3 Z-46 F1 X28.9 X28.7 G00X70Z25 M30,G82 编 程 举 例,（2）锥螺纹切削循环 格式： G82 X_Z_ I_R_E_C_P_F_； 说明：该指令执行图所示ABCDA 的轨迹动作。,I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；,本任务是学习数控编程复合循环指令及螺纹加工指令，完成图所示的轴类零件的
12、加工程序。,1工艺分析 （1）图纸分析 1）加工内容。此零件加工包括车端面、车外轮廓、槽、螺纹。 2）工件坐标系。由于此工件只需一次装夹加工，因此，编制工件的加工程序时设定工件右端面的中心点作为工件坐标系的原点。 （2）工艺分析 1）此工件一次装夹完成，采用三爪自定心卡盘。装夹表面为65棒料的毛坯表面，工件伸出长度为80mm，加工零件的右边部分，包括端面、外轮廓、槽、螺纹。 2）确定工艺路线。车右端面粗车右侧外轮廓精车右侧外轮廓车槽车螺纹切断车左端面，保证总长。,3）刀具选择 1号刀具90外圆粗车刀； 2号刀具93外圆精车刀； 3号刀具切断刀，刀宽4mm，选取左刀尖为刀位点； 4号刀具60外螺
13、纹车刀。 （3）填写数控加工工序卡片,（4）螺纹加工参数计算 牙型高度h=0.6495P（P为螺距）=0.64951.5mm =0.974mm 进刀段1=3mm；退刀段2=2mm 因此，G82螺纹切削循环的起点设定为（32，3），终点为（30，-18）,2编制零件加工程序 O2002 T0101 M03 S800 G00 X67 Z2 G71 U2 R1 P10 Q18 X0.8 Z0.05 F150 ；从N10到N18程序段为精车刀具轨迹，X向精加工余量0.8mm，Z向精加工余量0.05mm，进给速度150mm/min G00 X100 Z100 T0202 M03 S1500 ；精加工 主
14、轴转速设定为1500r/min G00 X67 Z2 ；刀具快速移动到粗车 循环的起始点（67，2） N10 G01 X22 F100 X30 Z-2 Z-20 X43 Z-35 Z-50 R6 X63 Z-75 N18 X67,G00 X100 Z100 M03 S800 ；设定切槽加工主轴转速为800r/min T0303 G00 X32 Z-20 G01 X26 F80 ；切槽 G04 P1 G01 X32 F100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S600 G00 X32 Z3 ；刀具快速移动到直螺纹固定车削循环的起始点（32，3） G82 X29.2 Z-18 F1.
15、5 X28.6 X28.2 X28.04 G00 X100 Z100 M05 M30,一、外表面循环加工 加工如图零件，零件材料45钢，毛坯55120mm，对该零件进行工艺编程。,加工程序编制 基准刀为1号刀，起始位置在A（100，100）处，编程坐标原点设置在工件的右端面。 O1236； N10G50X100Z100; （设定坐标系） N20M03S600; （启动主轴） N30T0101; （选用1号刀） N40G00X56Z2； （进刀至粗车起始点） N60G71U2R1P70Q150U0.5W0.02F30S800;（粗车循环，每刀进2mm，退1mm 精加工余量X=0.5mm，Z=0.02mm） N70G01X16F60; （进刀）
