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1、改善心得体会篇一：现场改善之旅心得体会昨天我们进行了一次现场改善及目视化管理的改善分享之旅，通过此次分享学习，我从中学到了许多，具体总结分享如下：1、 通过此次的分享学习，提高了现场人员的工作积极性和现场改善的热情，从现场员工及每个工序班长的表情就能深深的体会到，通过分析并且增加了大家的团队意识和协作意识。2、 每个工序的改善不尽相同，出发点不一样，所以改善可以说是涵盖了提高质量、提高产量、便于操作、提高效率、生产安全等各个方面，从中也学到了许多改善的点子或改善的灵感，获益颇多。通过学习，结合自己现场的实际状况，今后工作中也做了调整，具体工作如下：1、 在成检工序分享的过程中，发现成检对合格证
2、的分类管理做的比较不错，避免了现场合格证混乱的发生，结合自己工序，可以对现场的记录和表格进行分类管理和存放，以便于后续的拿取和管理方便，节省拿取的时间。2、 在改善中，发现装配的目视化比较多，再结合自己的现场，有些可以目视化管理的东西没有发掘出来，下一步重点对现场的镀液的添加和检测上进行目视化的改善。3、 在打扁工序分享的过程中，发现打扁的变化很大，尤其在看板的改善上比较有效，下一步对车间内的看板进行改善，重点突出异常处理和安全预防管理。改善永无止境，希望我们的现场越来越好！篇二：学习现场改善一书体会学习改善一书心得体会根据段要求，我利用休息时间，仔细的拜读了日本今井正明先生所写的现场改善一书
3、，看后，我深有感触，看到日本一些知名企业成功经验和先进的管理水平，有很多地方值得我们去学习和借鉴，按照他们的管理标准和要求，我们的现场管理和生活环境的改善方面还有一定的差距，有待我们去提高和改善，体会如下：一、在今井正明先生关于现场改善一书中有这样的一句话，改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证，是良好管理不可缺少的成分。这一句话应该说是我们抓现场管理，提高效率，确保安全生产的基石。目前，我国铁路企业的改革，我段正在通过5S规范班组管理不断地改善职工的生产生活环境，强基达标，给职工提供一个舒服靓丽的休息场所和工作环境，职工的工作安心了，现场作业的热情也高了，工作效益也相对以前也有了大
4、大提高。全路经过六次大提速，无疑是我国铁路改革和发展的见证。根据我段自控型班组建设看，线路车间在六月底均已达标，桥梁车间也在陆续展开，更重要的是要维持好5S建线成果，并加大月度检查和奖罚评比力度，确保建线成果得到永久型保持；其次要继续抓好5S建设的推进和实施，确保全段在生产生活环境上全面达标。为我段安全生产更加和谐稳定，实现跨越式发展奠定坚实基础。二、要想把一个企业管好，实现最大空间的利润，寻求最大生存空间和发展前景，必须消除铺张浪费，从点滴做起。结合我们铁路企业来讲，是一个国有企业，遍及全国，生产点多线长，铺张浪费是铁路建设的一大天敌；为此，我们要根据现场作业实际层层把关，严格计划审批，同时
5、现场管理人员要做好料具清点和回收，加强现场卡控，制定材料管理考核办法，杜绝材料流失或浪费，要以最低的消耗，实现节能减排，赢得最大的收获。三、坚持标准化作业是提高作业质量的重要保证，为什么日本企业发展这么快，这么稳定，能打开国际市场，最主要是生产出来的产品质量能得到有效保证；为此，我们在学标对标上虽然也进行了，但是比起日本企业还有一定差距，作为我们工务系统来讲，班组作业一日流程图，各项标准的完善我段要有一个统一的管理模式制定下发，在对标作业上，要把标准贯彻于每个作业项目每一个环节，只有作业标准提高了，设备维修质量也能自然保住，这样以来，既避免了重复作业的发生，又节省了作业时间，效益就会大大提高。
6、总之，我们在工作中只要建立了良好的工作环境，防止铺张浪费，坚持学标对标作业，严格卡控每一个工作环节，我们的设备质量会逐步得到提升，速度是越来越快，效益是越来越来好。篇三：快速改善心得快速改善心得看那时光飞逝，岁月如梭，转眼间公司施行精益化管理已经快度过一个春秋了，自从施行了精益化管理之后，公司上上下下得到了非常大的改善，公司的每一个员工都切实的体会到了精益化管理带来的改变！而我，作为一名华润的新员工，我也有我自己的心得体会，以下就是我的心得：一、精益化管理，使我们的员工更加的团结在一起，增加了员工之间的感情，促进了公司内部人员的合理竞争意识，使我们长春华润更加的有朝气、有拼劲！二、自从施行了精益化管理，公司上上下下，每一位领导以及每一位员工都积极献策，并且积极主动的参与到其中，使我们长春华润焕然一新，使每个人更懂得勤俭节约，争取不浪费一丝的能源，做到物尽其用！三、在施行精益化管理之后，公司的制度得到了很大的改善，以前不完善的制度也得到了大幅度的修改，使公司的制度更加的人性化，更加的贴近员工的心中，也使员工能更好的约束自己，能自主的不去违规违纪，使我们长春华润成为了一个严谨而又人性化管理的公司！ 以上就是我的小小心得，精益化管理带给我们的好处远远不止这些，因为有了精益化的管理，我们公司上上下下才能更好的发展，才能使我们厂子更好的更快的长期满负荷的优质生产！心得体会人：徐国庆
