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1、 - /19 -内浮顶储罐制作安装方案目 录1、工程概况2、施工工艺方法及措施3、质量检验与控制4、充水试验5、安全环境卫生管理措施6、现场文明施工的要求7、施工机具及措施用料8、施工平面布置图9、施工网络计划 - /19 -1、 工 程概况Xxxxxxxxx 工程，我单位承建公用工程其中两台 3 万立方米内浮顶储罐制作安装,该工程工期紧、任务重，必须严格执行方案，才可优质高效完成施工任务。1、1 30000 m3 单盘内浮顶储罐技术参数1、1、1 公称容积 30000m 31、1、2 贮罐内径 44000mm1、1、3 罐壁高度 22000mm1、1、4 贮罐质量(含顶板、网壳) 71010
2、0kg1、1、5 贮罐本体材质 16MnR 1、2 储罐制造、安装、试验及验收标准1、2、1 30000 m 3单盘内浮顶储罐施工图1、2、2 GBJ128-90立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范1、2、3 SH3530-93石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准1、2、5 JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定1、2、6 JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程1、2、7 JB4730-94压力容器无损检测1、2、8 GB50205-2002钢结构工程施工及验收规范2、 施工工艺方法及技术措施本工程主要采用液压提升倒装法进行施工。2.1 机械提升倒装法简介机械提升倒装分为中心柱提升倒
3、装法及导链提升倒装法。即在罐内设中心柱及伞架或罐内设小立柱，挂导链利用中心柱上起吊滑轮或手动葫芦（导链）作为动力，将贮罐提升，逐片组对焊接，此方法施工简便、安全，但劳动强度大，只能用于容积小于 2000m3贮罐施工，由于本工程为 30000m3贮罐，所以完全可以采用液压顶升倒装法施工。2.2 液压提升倒装法原理（1）该方法的工作原理是先组焊罐体最上二带板和顶盖，在罐内安装液压提升装置，液压提升装置由松套式千斤、提升架，液压控制操作台和油管路系统组成。通过液压控制操作台控制松套式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的。液压提升装置结构见图一
4、。 （2）液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于提高施工质量高，缩短施工工期短。但液压提升倒装工艺一次性投入大，需要一套专用的提升设备，此方法我公司从九三年开始逐步推广、应用，至今已拥有十五套能同时施工 200050000m3 贮罐的提升设备及控制系统。 - /19 -此工艺成功地用在斯里兰卡 50000m3储罐工程中，优点特别明显。液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点：A、 采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料，如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入。B、设备定型，可周转使用，可按
5、贮罐大小灵活组合，适用于设备制造内浮顶、拱顶、浮顶罐、多边形贮罐及钢结构倒装施工。C、比 充气顶升倒装法工序安排更合理，顶 升 过 程 不 受 时 间 限 制 、 能更好的保证工期。D、液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。2.3 施工程序及施工工艺2.3.1 施工工艺程序流程图液压提升系统（图一）罐 体待组装带板提升支架千斤顶 - /19 -注：虚线内 的工序为其他方施工。2.3.2 材料的入场验收和管理（1）建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。（2）建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观
6、检查，无严重损伤和变形。提升最上一带板并第二带板组装焊接质量检验安装罐顶板现场平面布置机具、胎具准备基础验收构件运输至安装现场底板防腐最上一带板罐底板、垫板铺设点焊提升机械、胀圈就位罐顶层边梁及顶胎安装焊接围第二带板罐壁与底板角焊缝组装、焊接及质量检验罐底板剩余焊缝焊接检验安装罐顶网壳同样方法提升组装直至最后一带板罐体附件安装总体检查充水试验沉降观测竣工验收交工打磨壁板、边缘板预制加工质量检验焊接罐底板 底板边缘板焊缝 探伤罐顶板焊接储罐内浮盘安装 - /19 -（3）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定。钢 板 厚 度 允 许 偏 差序号 板厚（mm
7、） 允许偏差（mm）1 4 -0.32 4.55.5 -0.53 67 -0.64 825 -0.85 2532 -0.8（4）表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。（5）当发现有不合格钢板时，提请有关部门解决。（6）焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。（7）焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。（8）建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。（9）所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及使用场合建立发料帐薄。（10）所有加工件应严
8、格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。2.3.3 基础验收（1）油罐施工前应按照相应的基础设计文件要求和 GBJ128-90 中的第 4、2、2 条的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。（2）基础中心标高允许偏差为20mm。（3）支承罐壁的基础表面，每 10m 弧长内任意两点的高度差不得大于 6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于 12mm。（4）基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凸凹度按 D/4、1D/2、3D/4、环梁同心圆周测点，测点数分别为 8、16、24、32 点。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm
9、。（5）基础应是中心凸起的锥面，其坡度应符合设计图纸的要求。2.3.4 预制加工（1）储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板要求：A、弧形样板弦长不得小于 2m ，制作两块。 - /19 -B、直线样板长度不得小于 1m。C、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m，制作两块。D、样板用 0.5-0.7mm 厚度铁皮制作，周边应光滑整齐。（2）下料A、下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。B、在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查合格后，在剪切线打上样冲板，其深度应小于 0.5mm，并用油漆做出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版
10、编号、规格与边缘板加工等符号。C、钢板切割及焊缝坡口加工要求：a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。b、采用对接接头，厚度大于 10mm 的钢板和采用搭接接头、厚度大于 16mm 的钢板，板边不宜采用剪切加工。c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。d、钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的硬化层应磨除。e、坡口根据图纸、规范确定。（3）底板预制A、根据设计图纸和供料情况，以最省料绘制排版图。见图三B、为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径
11、放大 1C、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。D、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e1 宜为 6-7mm，内侧间隙 e2 为 8-12mm。E、中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm。F、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。G、弓形边缘板的尺寸偏差，应符合下表规定：弓形边缘板允许偏差测量部位 允许偏差 图 例长度 AB、CD 2宽度 AC、BD 、EF 2对角线之差AD-BC 3BAFCDE - /19 -H、每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不应大于 5mm。I、对弓形边缘板，应在两侧 100mm 范围内（图中 AC、BD ）按规定进行超声波探伤检查，检查结果应达到级标准为合格，并应按 GBJ128-90 规范第 6、2、9 条的规定进行磁粉或渗透探伤。 （4）壁板的预制A、壁板预制前应绘制排版图，排版图另附，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小于500mm；a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 200mm；b、罐壁开孔接管或开
