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1、包装车间员工工作总结篇一：生产车间员工个人年度工作总结时光荏苒，20XX年一眨眼又过去了大半年了，回首过去的这一大半年，内心不禁感慨万千，在平常的工作中，深谙到工作技能及知识的重要性，还有一点相对较为主要就是关系，正如史丹福研究中心所研究的结论：你赚的钱%来自知识，来自关系。一、在工作上，围绕公司的逐步实行半动化/自动化高效率的生产模式发展，以客为先，优质高效，持续改善为中心工作，按照相关标准，严以律己，较好的完成各项工作任务,这一大半年来主要工作表现如下:1、提高自身综合素质，通过虚心地向相关同事请教学习，已能基本运用autocad绘图软件，设计各种生产辅助夹具，以及通过上级领导的教导，基本
2、能将fmea、控制计划的知识运用到实际生产工作中;2、在负责生产一车间的相关生产事务中，能及时地完成各项生产工作任务，以及解决生产异常问题，保证生产的产品出货期，从未发生过质量事故以及生产投诉事项，当然，生产上一些细节问题不满情绪总是会有发生的;3、积极配合pe组人员调动，在一车间pe人员的频繁调动与流失中，自认为很好地完成传帮带作用，使其能快速适应相关工作;4、至于日常的工作态度，本人自认为尚属可以，虽处于不良的致丰大环境中，但尚未至于与人同流合污。5、一车间的跟拉方式已由过去的跟产品方式转变为现时的真正意义上的跟拉方式，工作效率与工作主动性有所提高，生产与品管投诉率有所降低，pe人员由过去
3、3人削减为现时2人，在提高工作效率的同时亦为公司节约输出成本，沿着公司的既定目标精英制，缩减人员提高效率“方向发展。二、工作中的不足与改正措施以及今后的努力方向：1、这一大半年来，虽然能及时完成各项工作，但也存在一些不足，在一些细节工作中，不够主动，生产产品的产能未能有效地在改善中得到质的提升，以及个别pe人员的纪律未得到有效的控制，总之，这一大半年来，做了一定的工作，但距离上级领导的要求还有不少的差距;2、不定时地对生产现场进行流程优化分析，以寻求工艺流程及生产效率的改善，以使产品效率得到有效的提升;由於上半年一车间人员频繁调动与流失，一度处于动荡之中，但随着人员的稳定及工作技能的提升，工作
4、效率亦在不断地提高;3、就目前一车间而言，空间比较窄小，生产的品种不多，而且相对而言比较简单一些，但仍然有很多工作需要去做，在日后工作中，将会逐步对生产中的产品进行流程合理优化，对一些残旧的夹具进行更新，以求做到持续改善，提高生产效率。4、对于工作心态及纪律，因一车间只有2个pe人员，在纪律上未有过失，今后仍需加强，从细节上抓起，从每一件小事做起，从我做起，认真填写相关工作报告。三、结论：随着公司的erp、t-misc、cellproduction推行，可以预料我们的工作将更加繁重，要求也将更高，需掌握的知识更高更广。为此，我将更加勤奋的工作，刻苦的学习，努力提高文化素质和各种工作技能，一定努
5、力打开一个工作新局面，为公司的发展作出应有的贡献。篇二：包装车间工人20XX年年底工作总结包装车间工人20XX年年底工作总结20XX年即将过去，就要迎来充满希望的20XX年，在这年终之际，作为一名包装车间的普通工人，我在各位领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高，新的一年即将到来了，回顾今年来的本人工作情况，现简述如下：1、加强管理制度，提高班组文化由于本班组人员流动率较高，人员管理也相应有所困难。针对性格脾性不一的员工采用相对应较有效的管理方法。员工的积极性明显提高。工作中我们非常注重相互之间的交流，使整个团队阿凝聚成一个整体。2、产品的质量作为生产
6、的后道工序，是把住质量的最后一道关卡，有异常及时通知修理车间及分厂检验，避免更多的不良品从我们手中流向客户3、现场的5S，持续改善车间是我们每天的工作环境，我们有义务有责任保持车间的整洁、干净。但是我们还是有一些细节被忽略，我有不可推卸的责任。没有真正做到让每一个员工意识到5S的重要性。4安全生产包装车间会接触到一些油漆和稀料，所以安全培训是不可免的，对与新员工会详细讲解，工作中也时常督导。也会以发生在我们身边的一些安全事故个例时刻为大家敲响警钟。安全在我心中5日清月结、自己所经手的数据要做到日清月结二、工作中的不足尽管在短短一年的时间里，我部门做了大量具体工作，取得了小小的成绩，但深知距离工
7、作要求还存在差距。2.为人处事方面工作中难免与不同的人接触，往往会引起一些不必要的误会与争吵，沟通时候没有注意自己说话的语气而引发一些小冲突。我要自我检讨同时进自我改善。3.执行力方面工作当中，上级下达的命令有时没能很好的完成，还为此找理由，我知道结果达不到上级领导的要求，就是我们不够努力，在今后的工作中我会更加努力将上级下达的工作落实到位。4.质量方面到目前为止我们仍然不定时的会接到客户的投诉，这是我们人员的问题，在人员的标准化作业上还有待改善，因此，在今后的工作当中我会加强监督，更进一步的提高员工的责任心。2、严把质量关1.车间在生产过程中各班组对自己的产品负有主人翁的责任感，对产品的质量
8、有高度的认识。本着对消费者负责和对公司利益负责的精神，严格按生产工艺要求严格把好质量关，不管是谁都要为自己所包装的成品负责，配合检验员层层把关，有效的杜绝不合格的产品流入下道工序，保证了产品质量，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。三、今后的努力方向1、加强5S的管理，认真落实到个人。2、加强自我改善，努力学习专业知识和相关知识。3、认真落实上级下达的每一项工作任务。4、严抓生产线的纪律以及产品的质量。今后我们会积极响应公司的号召，努力完成车间安排的各项任务，高度重视每一个工作细节，圆满完成车间交予的每一个工作任务，在自己的业务范围内扎实工作、锐意进取，为公司的发展做出新的、更大的贡献。包
9、装车间工人20XX年年底工作总结篇三：包装车间年终总结报告20XX年包装车间年终总结报告时光荏苒，20XX年已经过去，回首一年来的车间作业，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的协助配合下，通过全体员工的共同努力，克服种种困难在工作中锻炼和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成绩，总结过去、展望未来，为来年的工作做好充分的准备和规划。20XX年的生产情况汇报如下：一、人员与产量20XX年1到12月份车间共生产产量合计:万只, 月平均产量为万只. 相比20XX年的月平均产量万只下降了万只.但是除去受金融危机影响最严重的11月与12月与07年同期相比,总产能增加了万只.通过对上述07年与08年
10、的产能及人员对比，我们可以看出：08年的产能变化较07年的产能较平稳有着明显不同，08年产能变化呈现一种“”的趋势。产能上升的也快，回落的也非常的明显。受此影响，车间在20XX年在人员管理上下了很大的功夫，主要表现在随产能的情况合理的配置相应的人员，因此出现了人员数量的波动性。二效率指标分析与总结20XX年工时利用率平均每月%，比基线%提升%，离目标提升25%.相差13%。20XX年各月工时利用率（见下表）。从20XX年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进行了沟通。本着公平公正的原则对一些不合理的现象进行了改正，以利更好的体现车间每个班组的绩效。比如
11、某些班组因为做了大量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要求将加工单计入理论工时； 将点焊作为独立工站管理，提升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员工会到后面工序担任打杂或帮手。现在只要有电池，他们就全力点焊； 实施工时利用率考核，将目标分解到班组。此措施在很大程度上改变了领班只注意产量和品质的工作方式。开始将关注点转移到效率上来。领班采取了多种的方式来提高工时利用率，主要表现在以下几个方面：A、严格考勤管理，消除考勤泡沫。B、实施定额管理，任务细分到个人。某些领班会要求员工在规定的时间内必须完成定额，否则加班不计工
12、时。C、变被动接受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动筛选员工，主动培训和鼓励新员工。以上措施的采用，在一定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一步深入，我们取得成绩将越来越困难，并出现反复和倒退，产生了“高原效应”。为了持续提高工作效率，08年9月份制造二部成立了IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、车间生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按计划开展了以下几点工作：1.数据统计及分析要想进行改善，首先必须知道现状。以前虽然也在统计核算车间的工时利用率，但基础数据标准工时和统计方法都不完善和准确，也不统一。IE
13、组决定工作的入手点从制定一套详细准确的包装生产产品标准工时数据和建立一个统一权威的效率统计核算平台系统开始。 产品生产标准工时的测定以K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了426个产品型号的标准工时数据，后续不断进行补充，直到建立起一套完整的包装产品生产标准工时数据；以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部使用的是IE组提供的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据不能及时同步更新，所以经常导致两个部门核算出来的数据差异很大。针对此情况IE组用Access程序建立了一个通用的工时利用率核算
14、系统，测定的产品标准工时数据全部保存在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产管控部确认后录入系统，系统根据基础数据自动生产车间、生产线的时间段内的工时利用率数据。目前该系统已正常使用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评估等功能模块，该系统实现了权威、准确、通用的包装效率核算系统。2.标准作业表测定出产品的标准工时后，IE组开始制定产品的生产标准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置提供参考，方便生产线领班布线、对员工进行考核。该生产标准作业表以产品代码为单位
15、，采用文件受控发放到车间，领班使用时借用的形式进行管理。08年12月份车间试行流动性生产模式后，IE组及时推出了单件流生产模式工序排置表，根据订单的产量计算生产节拍，安排工位人员配置，计算线平衡率，图标显示生产瓶颈工序，该配置表直观准确，易操作，对流动性生产模式的推行起到了积极作用。目前为止共制作受控生产标准作业表100份，制作使用单件流生产模式工序排置表18份。3.员工效率考核通过标准工时的制定和核算平台的建立，IE组能准确的统计到车间、生产线甚至员工个人的工时利用率。统计数据出来后，IE组考虑应该建立效率考核及奖励机制，以促进车间整体生产效率的提高。08年10月份，公司调整员工薪资核算办法，取消计件工资全部采用计时工资。记时工资下员工的作业积极性出现明显下降，员工中产生“干多干少一个样”的想法。如何激励员工的工作效率，避免出现“吃大锅饭”的情况，IE组根据车间实际生产情况，及时制定了包装组装材料准备线工资核算标准，在记时工资的基础上设立效率奖，对员工工时利用率超过效率标准的进行奖励。此核算标准的实施，极大的调动了员工的积极性，10月份车间组装准备线只有13位员工超过效率奖励标准拿到绩效奖，到11月份受奖的人数上升到18人，12月份为17人，特别是
