《模具设计含精度设计--全书笔记整理1》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具设计含精度设计--全书笔记整理1（6页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、一，二章名词解释1冷冲压工艺是利用模具与冲压设备完成加工的过程2冷冲压是在常温下利用冲模和冲压设备对材料是假压力，使其长生苏醒变形或分立，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件3分离工序是使冲压件与板料眼一定的轮廓线相互分离的工序4塑料成型工艺是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件5单工序模是指在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具6级进模（连续模）是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具7复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具8冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生
2、分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛9冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙10尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高11合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命12冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度13搭边是指冲裁时制件之间、制件与条（板）料边缘之间的余料。搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具
3、过早的磨损而报废14侧刃是以切去条料旁侧少量来限定送料进距的15冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称16模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。17侧刃的作用是以切去条料旁侧少量的材料来限定送料进距18模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上19排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样1导柱导套式冲裁模的优缺点？答：1）优点：由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便（2）缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高2. 冲裁是分离变形的冲压工序。当凸模、凹
4、模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。答：三个阶段，即：从弹性变形开始，进入塑性变形后以断裂分离告终。在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。断裂分离阶段，当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凸、凹模刃侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材料内层扩展，使材料分离3普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答 普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个
5、部分。（1）圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。（2）光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。（3）断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。（4）毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使
6、微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？答冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭
7、边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。5什么叫搭边？搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。6冲裁的变形过程是怎样的？
8、冲裁的变形过程分为三个阶段：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)7什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心的目的？答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。目的：（1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损
9、（2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的使用寿命（3）合理布置凹模型孔位置第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计1. 弯曲是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材料等型材的毛坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。2. 弯曲分为自由弯曲和校正弯曲3. 弯曲变形分为弹性弯曲，弹性塑性弯曲，纯塑性弯曲三个阶段4. 弯曲时：内层受压变厚 外层受压变薄5. 回弹的影响因素：材料的力学性能 弯曲角 相对弯曲半径R/t 弯曲方式及模具结构 弯曲力 模具间隙6. 弯曲件要求材料应具有足够的塑性、较低的屈服点及较高的弹性模量。7. 板料比较薄的 短边
10、取小值，比较厚的长边取大值8. 最小弯曲半径：在保证坯料外表表面纤维不发生破坏的前提下，弯曲件能够弯曲成的内表面最小圆角半径。9. 最小相对弯曲半径的影响因素：材料的力学性能 弯曲中心角 板料的纤维方向与弯曲线夹角的影响 弯曲件宽度 弯曲件板料厚度 板料表面与断面质量的影响10. 在弯曲直角时，若直立部分过小，弯曲稳定性就差11. 弯曲件的形状与尺寸应对称分布，防止弯曲时因圆角不同，摩擦阻力不同，而造成弯曲件尺寸精度不高，甚至弯曲失败。12. 防止交接处因受力不均或应力集中而造成开裂，圆角部位畸变等缺陷，应预先在弯曲件上设置工艺上必须的工艺孔，槽及缺口。13. 提高弯曲件质量的措施：减少回弹的
11、方法 防止弯曲件开裂 防止偏移 底部不平 表面擦伤 14. 减少回弹的方法：补偿法 校正法 拉弯工艺 正确选择弯曲件结构15. 防止弯曲件开裂：选择塑性好的材料 毛坯的表面质量要好 弯曲时排样要注意板料或卷料的轧制方向16. 表面产生的划伤而留下的痕迹原因：在工作表面附着较硬的颗粒 凹模的圆角半径太小 凸模与凹模的间隙太小17. 展开长度确定原则是毛坯长度应等于弯曲后弯曲零件中性层的长度18. 根据相对弯曲半径分为有圆角半径弯曲和无圆角半径弯曲 以0.5t来判断19. 弯曲力是指弯曲件完成预定弯曲时所需要的压力机施加压力20. 压力机标称压力总的原则是压力机吨位必须大于弯曲时所有工艺力之和21
12、. 弹顶器的主要作用是将弯曲后的零件顶出凹模22. 模具圆角半径的确定：凸模圆角半径 凹模深度 凹模圆角半径23. 模具间隙越小，弯曲力越大，使零件侧壁变薄，并降低凹模寿命。间隙越大，回弹越大，弯曲件精度降低24. 凸，凹模工作部位尺寸计算的基本原则：零件标注外形尺寸时，模具是以凹模为基准件，间隙取在凸模上 零件标注内形尺寸时，模具以凸模为基准件，间隙取在凹模上25. 当零件标注外形尺寸时，先计算凹模尺寸，然后再减去间隙值来获得凸模尺寸26. 按弯曲件形状可分为V形件，U形件，Z形件，圆圈形状弯曲模;a) 按弯曲角度多少分为单角弯曲，双角弯曲，四角弯曲等b) 按结构形式分为单工序弯曲模，多工序
13、弯曲模等c) 按结构复杂程度又分为简单弯曲模，复杂弯曲模等27. 凸模垫板的作用防止凸模尾部压伤模座表面 第四章 拉深工艺与拉深模具设计1. 拉深是指将一定形状的平板毛坯通过拉深模具设计冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步改变其形状和尺寸的一种冷冲压工艺方法2. 按照拉深件的形状，拉深工艺可分为旋转体件拉深，盒形件拉深，复杂形状件拉深a) 旋转体件拉深又可分为无凸缘圆筒形件，带凸缘圆筒形件，半球形件，锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等3. 拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深4. 拉深区域分为平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底部圆角部分，筒低部分5. 拉深
14、工序的主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱 筒壁危险断面的拉裂6. 常见的拉深工艺问题有：平面凸缘的起皱 筒壁危险断面的拉裂 口部或凸缘边缘不整齐 筒壁表面的拉伤 拉深件存在较大的尺寸和形状误差7. 起皱是平面凸缘部分材料受切向压应力作用而失去稳定性的结果8. 是否被拉裂取决于拉深力的大小和筒壁材料的强度9. 旋转体表面积的定理：任何形状的母线，绕轴线旋转一周得到的旋转体的表面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴旋转轨迹的长度的乘积 F=2RsL10. 拉深系数是指拉深前后拉深件筒部直径（或半成品筒部直径）与毛坯直径（或半成品直径）的比值11. m越小越好，不能无限的小是因为，对于一种材料，当拉深条
15、件一定时，筒壁传力区中所产生的最大拉应力Pmax的数值，是由变形程度即拉深系数大小决定的。m值越小，则变形程度越大，Pmax值越大。当m值减小到一数值时，将使Pmax值达到危险断面的抗拉强度b ,从而导致危险断面拉裂12. 影响极限拉深系数的因素：材料的力学性能 拉深条件 毛坯的相对厚度 拉深次数 拉深件的几何形状13. 拉深条件：模具几何参数 压边条件 摩擦和润滑条件14. 极限拉深系数的确定是根据筒壁传力区的最大拉应力Pmax和危险断面的抗拉强度b15. 宽凸缘无凸缘圆筒形拉深件首次拉深的拉深过程和工序尺寸计算区别：凸缘直径应在首次拉深时确定，以后各次拉深只是将其次拉深入凹模的材料重新分配 带凸缘拉深件首次拉深的变形程度比拉深系数相同的无凸缘件的拉深小，因而允许取更小的拉深系数 首次拉深拉入凹模的材料应比实际需要量多5%10%，多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸缘上16. 压力机压力行程大于公称压力行程：所以应校核压力机的行程负荷曲线，即保证拉深工艺总力的变化曲线被包络在压力机的行程负荷曲线以下17. 整带料级进拉深时，相邻两个拉深件之间相互牵连，材料的纵向流动比较困难，变形程度大时容易拉破。为了避免拉破，每次拉深都应采用比单工序拉深大的拉深系数18.
