配合类零件的数控加工工艺分析及程序编制资料

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1、配合类零件的数控加工工艺分析及程序编制摘 要 数控技术， 是采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。 它所控制的通常是位置、 角度、 速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。 数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。 而数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统， 可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。 本文为配合零件的编程与加工， 通过数控铣床的加工， 针对具体的零件， 进行了工艺方案的分析， 加工方案的确定， 刀具和切削用量的选择， 确定加工顺序和加工路线， 数控加工程序编制。 本文主要从三维模型的建造、 加工工艺分析和机床编程的一般步骤着手， 提高我对

2、 CAD/CAM 软件的使用与认识、 提高我的读图绘图能力。最后通过自动编程与加工， 希望能在过程中发现更好的编程方法和加工方法， 提高效率， 而且运用于实际工作中能够更深入的了解数控机床的加工特点。随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。 我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心， 我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。 数控技术是制造实现自动化， 集成化的基础， 是提高产品质量， 提高劳动生产率不可少的物资手段。 此次设计让我们毕业生更好的熟悉数控铣床， 确定加工工艺， 学会分析零件为走上工作岗位打下基础。 由于能力有限， 经验不足设计中还有许多不足的地方， 希望各位老师能

3、多加指教。目 录第一章 绪 论1.1 数控技术发展及现状1.1.1 数控技术的发展1.1.2 数控技术在国内的现状1.2 本课题研究的目的及意义1.3 课题的主要内容第二章 零件的工艺分析2.1 零件图工艺分析2.1.1 零件图分析2.1.2 零件毛坯选择 2.2 零件定位基准选择2.2.1 精、 粗基准选择2.2.2 基准的确定 2.3 零件加工工艺规程分析2.3.1 配合件 01 工件工艺规程分析2.3.2 配合件 02 工件工艺规程分析第三章 运用pro-E建造三维模型3.1 pro-E 简单介绍3.2 创建零件模型 3.2.1配合件 01 工件建模 3.2.2 配合件 02 工件建模第

4、四章 配合件的编程及加工仿真4.1 UG 编程的简单介绍 4.2 以配合件 02 工件为例进行 UG 编程 4.2.1 对 02 工件进行模型分析 4.2.2 加工坐标系、 几何体设定4.2.3 创建加工刀具4.2.4 加工程序顺序管理4.2.5 对 02 工件加工编程4.3 刀路仿真及加工代码输出 4.3.1 刀路仿真及加工代码的输出 4.3.2 配合件 02 工件输出部分加工代码第五章 配合件工艺表、程序单 5.1 配合件 01 工件工艺表、 程序单 5.2 配合件 02 工件工艺表、 程序单第六章 全文总结致 谢 参考文献 毕业设计小结附 录 第一章 绪 论1.1 数控技术发展及现状1.

5、1.1 数控技术的发展数控技术的发展 数控加工技术先后经历了电子管（1952 年）、 晶体管（1959 年）、 小规模集成电路（1965 年）、 大规模集成电路及小型计算机（1970 年） 和微处理机或微型计算机（1974 年） 等第五代数控系统。 前三代属于采用专用控制计算机的硬接线（硬件） 数控装置， 一般简称 NC 装置。 第四代数控系统出现了采用小型计算机代替专用硬件控制计算机， 这种称之为计算机数控系统（computerized numerical control） 也就是 CNC。 自 1979 年开始以微处理机为核心的数控装置 （microcomuperized numerica

6、l control）也就是 MNC,得到迅速发展。 我国数控系统研究起步于 1958 年， 60、 70 年代研制了晶体管数控系统和集成电路数控系统， 在这一段时间里， 由于国外技术封锁和我国的基本条件限制， 数控系统发展较慢。 到 70 年代开始， 数控技术在车、 铣、 钻、 磨、 齿轮加工、 电加工等领域全面展开， 数控加一工一中心研制成功。 我国在二十世纪八十年代初期通过引进、 消化、 吸收国外的先进技术， 从美国、 德国等国家引进了一些新技术， 又在“七五”、“八五”、“九五” 期间对伺服驱动技术进行重大科技项目攻关， 取得了重大成果。 代表我国当前数控机床水平的中华 1 型、 航天

7、1 型数控系统已能够向国内各机床制造厂配套自身的数控系统所需的伺服系统， 还应用于一些老设备的技术改造。1.1. 2 数控技术在国内的现状 目前， 我国的机床工业正从生产大国逐渐变为机床强国， 主要体现在数控机床产品的技术水平和质量不断发展和提高。 其中， 特别是数控系统和数控机床的可靠性不断提高， 由于科学技术人员的不懈努力， 新的数控产品也不断涌现。具体体现在以下三点：1) 现已能生产小型仪表机床、 重型机床， 各种精密的、 高度自动化的、 高效率的机床。 2) 目前生产的数控系统 （以数控机床为主） 大部分都是以 PC 机作为控制核心，使得我国生产的数控系统在硬件、 软件方面都有不同程度

8、的提升， 增强了市场竞争力。3) 目前已能生产 100 多种数控机床， 并研制出六轴五联动的数控系统， 可以应用于更加复杂的曲面加工。 国产的数控机床精度已经提高到 0. 001mm， 系统的可靠性也大大提高， 这些都源于我国生产的数控系统均采用模块化设计， 并且运用超大规模集成电路， 保证了系统的整体可靠性1.2 本课题研究的目的及意义 制造业是国民经济的命脉， 机械制造业又是制造业中的支柱与核心。 在现代社会生产领域中， 计算机辅助设计、 计算机辅助制造、 计算机辅助管理以及将它们有机地集成起来的计算机集成制造(CIM) 已经成为现代企业科技进步和实现现代化的标志。 用计算机辅助制造工程技

9、术对我国传统产业进行改造， 是我国制造业走向世界、 走向现代化的必由之路。 在国际竞争日益激烈的今天， 作为计算机辅助制造工程技术基础的数控加工技术在机械制造业中的地位显得愈来愈重要。 现在很多工业发达国家的数控化率可达 30%以上， 数控机床已成为机械制造业的主要设备。 我国从 1958 年开始研制和使用数控机床， 至今在数控机床的品种、 数量和质量等方面得到了长足的发展。 特别是在改革开放以来， 我国数控机床的总拥有量有了显著的增加。 数控加工技术的应用和普通机床的数控化改造已成为传统机械制造企业提高竞争力、 摆脱困境的有效途径。 数控机床是根据加工程序对工件进行自动加工的先进设备， 工件

10、的加工质量主要由机床的加工精度、 工艺和加工程序的质量决定， 基本上排除了机床操作人员手工操作技能的影响， 但对操作者的综合素质提出了较高的要求。 数控机床要按照数控加工程序自动进行零件的加工， 必须由机床操作人员具体实施。 可以说， 数控加工工艺方案是通过机床操作人员在数控机床上实现的， 数控加工现场经验的积累又是提高数控加工工艺和数控加工程序质量的基础。 因此， 数控机床的操作是企业生 西北工业大学明德学院本科毕业设计论文 7 产过程中一个重要的环节， 数控机床操作人员的素质和水平将直接影响企业的生产效率、 产品质量以及生产成本， 高素质的数控机床操作人员是保证数控加工工艺得以正确和顺利实

11、施的重要条件之一。 从以上可以看出， 本课题研究的目的在于设计比较经济的工艺规程， 出出合理的 G 代码程序， 实现理论与实践的相结合， 提高自己的素质和水平能够更加充分的利用数控机床加工。1. 3 课题的主要内容 分析课题配合件， 编制出简单合理的加工程序以及制定出合理有效的工艺规程， 充分利用数控加工的优势。 在编程、 加工仿真过程中主要有一下问题： 1) 分析图样容易出现编程繁琐的问题； 2) 对于薄壁零件的加工处理； 3) 进行仿真时， 加工执行时间长。 设计的主要内容： 1) 对零件图进行工艺分析； 2) 分析工艺规程；3) 制定出工艺规程； 4) 造出三维模型； 5) UG 编程出

12、 G 代码；6) 制作出工艺表、 程序单。第二章 零件的工艺分析2.1 零件图工艺分析 2.1.1 零件图分析 零件配合图图 2-1 01 工件图图 2-2 02 工件图零件的尺寸公差在 0. 020. 1mm之间， 表面粗糙度 Ra6. 3um， 其余达到 Ra3. 2um。而且 01 工件有厚度为 2mm 薄壁， 区域面积较大相对难加工， 加工时容易产生变形处理不好可能会导致其壁厚难以保证。 零件形状如图 2-1、 2-2 工件图所示， 有轮廓加工、 凸面、 凸曲面、 凹面、 凹曲面加工及打孔等。 由于典型零件需要配合零件且有薄壁， 形状虽然不是很复杂，但是工序复杂， 表面质量和精度要求高

13、， 所以从精度要求上考虑， 定位和工序安排比较关键。 2.1.2 零件毛坯选择两配合件 01、 02 从图上可以看出大轮廓为125mm 大圆， 切掉两端两平端距离为 110mm。 01 工件厚 24, 02 工件厚 30。 考虑到现有机床工作台面是一个平面所以装夹方式是用压板压， 所以先下料 219*114*26mm 219*114*34mm 各留 2mm 余量。 下料长 219mm 是留有两端压压板 45mm 余量。材料： 铝料。2.2 零件定位基准选择 在制定零件的加工工艺流程时， 基准选择的好坏不仅影响零件的加工位置精度，而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。 基准有粗、 精基准之分

14、。 选择定位基准时要从保证工件的精度要求出发， 所以定位基准的选择顺序应从精基准到粗基准。 2.2.1 精、 粗基准选择 精基准原则： 1) 基准重合原则: 应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准； 2) 基准统一原则: 应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面， 以保证各加工表面之间的相对位置关系； 3) 互为基准原则: 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时， 可以 西北工业大学明德学院本科毕业设计论文 10 采用两个加工表面互为基准反复加工的方法； 4) 自为基准原则: 一些表面的精加工工序， 要求加工余量小而均匀， 常以加工表面自身为精基准。 粗基准: 最初工序中

15、， 只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准， 称为粗基准。精基准: 用已加工过的表面为定位基准， 称为精基准。 粗基准原则: 1) 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求， 则应以不加工表面为粗基准； 2) 如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀， 则应选择该表面为粗基准； 3) 零件上有较多加工面时， 为使各加工表面都得到足够的加工余量， 应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准； 4) 选择粗基准的表面， 应尽可能平整和光洁、 不能有飞边、 尧口、 冒口及其它缺陷， 以便定位准确、 可靠； 5) 粗基准应避免重复使用， 在同一尺寸方向通常只允许使用一次， 否则会造成较大的定位误差。2.2.2 基准的确定 根据以上基准选择原则， 结合实际零件以及按照基准面先主后次、 先近后远、先里后外、 先粗加工后精加工、 先面后孔的原则依次划分工序加工原则。 在对毛坯219*114*26mm 和 219*114*34mm 料粗开时：1) 先铣大面以一面为粗基准， 多次翻面加工铣厚度 24mm 和 30mm 到位； 2) 以一侧面为拉直粗基准铣另一侧面见光， 再倒压板以铣光侧面为精基准铣另一侧面